1C a lansat un instrument puternic și eficient de management al afacerilor - un program , care va concura cu produse software străine. Și având în vedere că această soluție este adaptată legislației ruse, este foarte accesibilă, nu există analogi cu 1C: ERP Enterprise Management 2.

1C:ERP Enterprise Management 2 se bazează pe platforma 1C:Enterprise 8.3 și, de fapt, este o versiune 1.3 1C:Manufacturing Enterprise Management îmbunătățită radical.

Apare imediat întrebarea: de ce programul a dobândit abrevierea ERP (Enterprise Resource Planning)? Scopul sistemului ERP este de a conecta toate zonele întreprinderii într-un singur model informațional de date și procese, care asigură optimizarea constantă a resurselor departamentelor și a întregii întreprinderi în ansamblu. Capacitățile programului 1C: ERP Enterprise Management 2 ne permit să-l numim un sistem ERP cu drepturi depline.

Produsul software 1C: ERP Enterprise Management 2 este destinat atât producției, cât și oricăror alte întreprinderi mari.

O soluție inovatoare a fost în programul 1C: ERP Enterprise Management 2 un mecanism de pornire și oprire pentru elemente care vă permite să „porniți” sau să „opriți” diverse părți funcționale ale soluției aplicației fără programare (modificări de configurare), spun ei în 1C. Această soluție vă permite să personalizați foarte flexibil programul 1C: ERP Enterprise Management 2 și să scăpați de „aspectul greoi”, confuz, de neînțeles.

Ca exemple de mecanisme on-off:

Managementul mai multor organizații;

Păstrarea evidențelor în contextul departamentelor;

Menținerea diviziilor separate pe un bilanţ separat;

mai multe valute;

Înregistrarea prestării de servicii pentru prelucrarea materiilor prime furnizate de client

Ca urmare a implementării programului 1С: ERP Enterprise Management 2 realizează semnificativ efect economic :

Stocuri si productie

Scăderea stocurilor 21%

Reducerea costului resurselor materiale 9%

Costuri de producție reduse cu 7%

Reducerea costurilor operaționale și administrative cu 15%

Reducerea costului produselor fabricate cu 8%

Creștere a producției cu 28%

capital de lucru

Creșterea cifrei de afaceri a stocurilor cu 18%

Eficiență și eficiență

Reducerea termenelor de executare a comenzilor 33%

Creșterea profitului 11%

Muncă și raportare

Reducerea costurilor cu forța de muncă în diverse departamente cu 30%

Accelerarea primirii rapoartelor de management de 3,8 ori

Accelerarea pregătirii raportării reglementate de 2,8 ori

Funcționalitatea 1C: ERP Enterprise Management 2

Subsistemul de management al producției 1C: ERP Managementul producției 2:

managementul tranzițiilor interdepartamentale și la nivel operațional

un sistem de management al producției pe două niveluri este susținut la nivelurile intershop și intrashop. La nivel interdepartamental („dispecerat șef”), programul de producție este gestionat la nivelul unităților de producție. Managementul se realizează într-o manieră integrată din punct de vedere al timpului și al resurselor. La nivel intra-magazin („dispecerat local”), procesele de executare a programului de producție într-o divizie separată sunt gestionate folosind modelele „BBV”, „UBBV” sau pas cu pas

foi de traseu

lansați managementul loturilor

Misiuni de lucru în grup și individuale

dispecerare operațională

managementul blocajelor

gestionarea descărcărilor

planificare la cuantumul de timp, diagnosticare și reprogramare flexibilă a programului de producție

Dorința de a lucra cu standarde inexacte

vizualizarea structurii produsului

controlul avansat al furnizării resurselor de producție,

adică nu numai la nivelul disponibilității centrelor de formare, ci în cadrul furnizării de resurse materiale

Subsistem pentru organizarea reparațiilor și contabilizarea mijloacelor fixe în programul 1C ERP Production Management 2:

Se utilizează o informație unificată de reglementare și de referință și un mecanism de înregistrare a evoluțiilor. Pentru a înregistra o gospodărie Operațiunile aferente investiției inițiale în mijloace fixe pot fi utilizate două metode: cu și fără utilizarea înregistrării intermediare a mijloacelor fixe ca nomenclator al întreprinderii.

Contabilitatea și clasificarea ierarhică a obiectelor în exploatare

Monitorizarea stării obiectelor de funcționare

Organizarea si implementarea reparatiilor programate si neprogramate

Formarea costului total de proprietate al obiectelor de exploatare

· Înregistrarea unui timp de funcționare

Integrarea cu subsistemul de producție

Programe de disponibilitate a echipamentelor

Mecanisme pentru contabilitatea costurilor și calcularea costurilor în 1C: Managementul producției ERP 2:

detalierea la volumul costurilor inițiale

vizibilitatea și controlul validității calculului

Subsistemul de management financiar din programul 1C: ERP Managementul producției 2:

Pentru formarea indicatorilor de raportare se folosesc date contabile operaționale. 1C:ERP Enterprise Management 2.0 utilizează o metodă combinată pentru generarea indicatorilor de raportare în conformitate cu IFRS, care include elemente de contabilitate și transformare paralelă. Pentru a reflecta aceste opere. Contabilitatea sub formă de înregistrări ca parte a subsistemului sunt dezvoltate: un plan de conturi pentru contabilitatea internațională, procedura de generare a înregistrărilor în contabilitatea internațională pe baza datelor contabile operaționale, componența raportării și regulile de generare a indicatorilor de raportare.

Contabilitatea in contextul activitatilor

Etapele de aprobare a cererilor

reguli flexibile de distribuție

operațiuni de achiziție

· planificare multivariată den. Fonduri și indicatori financiari

Planificare paralelă în mai multe valute

compararea datelor reale și planificate pentru diferite perioade și analize, calculul abaterilor

Mecanisme și instrumente de bugetare în 1C: ERP Enterprise Management 2:

Capacitatea de a crea un model de bugetare într-un mod de utilizare (sunt în curs de dezvoltare: indicatori și articole bugetare, tipuri și forme de bugete, procese bugetare). La generarea datelor reale se folosesc datele contabile operaționale. De asemenea, pe baza acestora, pot fi obținute valorile planificate ale elementelor bugetare.

Se folosește introducerea tabelară a datelor planificate privind bugetele, ceea ce crește loialitatea utilizatorilor care au folosit anterior Excel.

model de buget tabelar

versiunea

calculul indicatorilor planificați

decriptarea datelor

Subsisteme pentru automatizarea activităților comerciale și de depozitare ale întreprinderii în programul 1C: ERP Enterprise Management 2:

Gestionarea eficacității proceselor de vânzare și a tranzacțiilor cu clientul

Opțiuni de preț automate personalizabile

Utilizarea proceselor de vânzare reglementate

gestionarea avansată a comenzilor clienților

managementul reprezentantilor de vanzari

Monitorizarea stării proceselor de vânzare

contabilizare separată a comenzilor - rezervarea nevoilor

Locuri de muncă mobile pentru lucrătorii din depozit

Contabilitatea containerelor reutilizabile

Analiza statistică a stocurilor

managementul livrărilor și calendarul produselor

Subsisteme de contabilitate reglementată în programul 1C: ERP Enterprise Management 2

stabilirea regulilor de înregistrare a tranzacțiilor comerciale pentru grupurile financiar-contabile, contabilizarea faptelor de activitate economică prin afișare amânată cu control asupra relevanței reflectării

controlul operațional al formării de postări pentru un document arbitrar, decontări cu divizii separate ale organizației (contul 79)

Suport automat pentru contabilizarea TVA „complexă” fără setări suplimentare

· interpretarea declarațiilor de impozit pe venit și raportarea reglementată.

Resurse umane și salarizare

· Gestionarea personalului

Calculul salariilor în funcție de producția angajaților

Opțiuni flexibile pentru reflectarea salariilor în contabilitatea financiară și reglementată

capacitatea de a introduce un număr nelimitat de indicatori pentru calcul

1C:ERP Enterprise Management 2 Pagina nouă 1

Controlul producției

Obiectivele cheie ale proceselor de management al producției sunt:

servicii clienți de înaltă calitate:

• determinarea rapida a posibilului timp de productie pentru produse la cererea clientului;

  indeplinirea la timp a obligatiilor fata de client in termeni si sortimentati;

  monitorizarea progresului executării comenzilor;

sistem flexibil de management operațional:

• gestionarea priorităților de onorare a comenzilor;

  formarea unui program de producție coordonat din punct de vedere al capacităților și resurselor disponibile;

  răspuns prompt la abaterile în implementarea programului și modificările comenzilor, inclusiv reprogramarea;

utilizarea eficientă a resurselor de producție și reducerea costurilor:

• excluderea lucrărilor care nu sunt solicitate de cererea externă și internă;

  controlul asupra implementării standardelor și utilizarea înlocuitorilor, analogilor;

  motivarea personalului.

Managementul producției de carte: planificare și expediere

Cartea este dedicată managementului proceselor de producție în întreprindere. Aplicarea metodelor de management descrise în carte este prezentată în cadrul soluției aplicate „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Această carte vă permite să obțineți răspunsuri la întrebările cu care managerii de producție lucrează în mod regulat: cum să reduceți timpul de producție al produselor, să organizați munca coordonată a interpreților, să creșteți rentabilitatea utilizării echipamentelor etc. O atenție deosebită este acordată problemelor practice ale planificarea și expedierea proceselor de producție: consolidarea nevoilor de produse în cadrul programului de producție, organizarea interacțiunii între departamente pentru producția de produse, managementul magazinului.

Prezentarea materialului este ilustrată prin exemple practice de producție discretă în inginerie mecanică. În plus, abordările descrise pentru managementul activităților de producție pot fi adaptate pentru a fi utilizate în întreprinderile din alte industrii care produc produse comercializabile și oferă diverse tipuri de servicii. Sub-abordările descrise în managementul producției sunt destul de ușor de pus în practică folosind soluția de aplicație „1C: ERP Enterprise Management 2” – fiecare capitol teoretic se încheie cu un mic atelier în program.

Cartea se adresează angajaților serviciilor de planificare și producție ale întreprinderilor, specialiștilor în implementare și utilizatorilor produselor software 1C:Enterprise. Studenții de licență și absolvenți care studiază problemele de planificare a producției pot folosi această publicație pentru a-și extinde și consolida cunoștințele în domeniul managementului producției.

Webinarii educaționale

Exemple de proiecte

Nume	Legătură
Implementarea „1C:ERP Enterprise Management 2” a redus costurile de producție cu 30%	Site-ul web
Fabrica de mobilă „Gribki” și-a optimizat capacitatea de producție în 3 luni folosind 1C:ERP	Site-ul web
Automatizarea a 2500 de locuri de muncă pe „1C: ERP Enterprise Management 2” pentru JSC „ZHELDORREMMASH” (GC „LOKOTECH”)

Introducere

În ultimii ani, Rusia a urmat un curs spre dezvoltarea propriei producții. Ordinul de apărare a statului este finanțat activ, deprecierea rublei a făcut profitabilă deschiderea de noi întreprinderi de producție.

În acest sens, există o nevoie tot mai mare de soluții software care ar putea automatiza în mod cuprinzător astfel de întreprinderi.

Dacă vă uitați la numărul de implementări ale sistemelor ERP pe piața rusă, atunci principalii producători de software pentru automatizarea integrată a managementului întreprinderilor vor fi 1C și binecunoscutul sistem occidental.

În mod tradițional, se crede că produsele unui furnizor occidental sunt calitativ superioare 1C în ceea ce privește planificarea resurselor. Există o părere că produsele companiei 1C sunt sisteme de contabilitate pure și, dacă este vorba de necesitatea de a calcula programul de producție sau de a determina necesarul planificat de personal sau resurse materiale, atunci aici trebuie fie să achiziționați ceva „mai serios. ”, modifică bine sau în mod semnificativ configurația tipică 1C.

Există o anumită cantitate de adevăr aici - produsele software evolutive ale companiei 1C provin din nevoile contabilității rusești, iar aceasta este într-adevăr, în primul rând, contabilitate, iar aici primatul 1C este de netăgăduit. Dar deja în 2005, 1C a lansat configurația 1C: Manufacturing Enterprise Management, care a susținut standardele MRP și, într-o oarecare măsură, standardele MRP2.

„1C: Managementul întreprinderii de producție” s-a dovedit a fi un produs destul de solicitat pe piață. Acesta a combinat fiabilitatea tradițională și calitatea sistemelor de contabilitate 1C și a oferit instrumente intuitive pentru planificarea resurselor. În primul rând, resursele materiale - materii prime, semifabricate etc.

Alături de subsistemul de planificare materială a nevoilor de producție, programul a implementat un subsistem de bugetare. Acum nu se mai putea spune că configurațiile 1C sunt doar sisteme contabile.

Și în 2013, 1C a lansat o soluție software complet nouă pentru automatizarea integrată a întreprinderilor industriale - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Soluția s-a dovedit a fi atât de inovatoare încât conceptul de automatizare propus în ea, la un moment dat, a fost înaintea nevoilor pieței. În program, accentul principal a fost pus pe planificare și, doar o consecință a planului stabilit, au fost activitățile operaționale ale întreprinderii și contabilitatea acesteia. Mai mult, formarea înregistrărilor contabile nu se realizează în general online. Contabilul formează politica contabilă a întreprinderii (reguli contabile de reglementare) și apoi devine doar un controlor care este conectat în etapa finală a lucrării, când planurile sunt stabilite, îndeplinite și este necesar să se pregătească raportări de reglementare.

A numi o astfel de soluție un alt program de contabilitate de la 1C este absolut greșit.

„1C: ERP Enterprise Management 2” în sensul complet al sistemului de management de clasă ERP.

Dar acest lucru a cauzat propriile sale dificultăți. Multe întreprinderi nu erau pregătite pentru asta. La primele proiecte de implementare a 1C:ERP, clienții au avut o mulțime de plângeri cu privire la sistem.

Motivele reclamațiilor sunt în principal următoarele:

Așteptări tradiționale că, în ciuda tuturor noutăților, programul va rămâne un program de contabilitate. Dacă documentele nu formează postări imediat, atunci „ce fel de program este acesta ???”.

Lipsa culturii de planificare în întreprinderi.

Lipsa materialelor de instruire disponibile privind capacitățile programului 1C: ERP.

Motivul numărul unu este o chestiune de tradiție și o abordare „politică” competentă a automatizării: noul program nu cerșește importanța unui contabil într-o întreprindere, ci doar îl eliberează de rutina muncii operaționale, aducându-l la nivel. a unui strateg și controlor - el determină regulile contabilității procedurale și apoi controlează doar implementarea acestora. Pentru a face acest lucru, programul are toate instrumentele necesare și nu sunt mai puțin fiabile decât înainte.

Pentru a ajuta clienții să înțeleagă mecanismele de planificare 1C: ERP, noi, Centrul de Implementare Razdolie, am pregătit mai multe cursuri introductive despre subsistemele de management ale programului.

Acest curs se concentrează pe planificarea producției. Cursul vă permite să stăpâniți programul treptat - de la simplu la complex. Vom începe cu managementul producției în stilul „a la 1C: SCP” și vom ajunge la utilizarea mecanismelor MES. Explicația metodologiei de funcționare a programului se bazează pe exemple de afaceri (cazuri): sarcina este descrisă pe scurt, este dată o descriere a întreprinderii abstracte pentru care programul va fi configurat. Apoi se demonstrează fluxul de documente și raportarea necesare.

Abordarea iterativă a cursului nu implică faptul că fiecare întreprindere care utilizează „1C: ERP” este obligată să ajungă la utilizarea mecanismelor MES în activitatea sa. Sunteți liber să utilizați instrumentele sistemului care sunt cele mai convenabile pentru dvs.

Nu există referințe în curs la locația anumitor directoare, documente, rapoarte și alte obiecte din program. Practic nu există imagini și capturi de ecran. Pentru a „trăi” să vedeți cum funcționează totul, a fost înregistrat un curs de prelegeri video tematice, link-uri către care sunt prezente în text.

Nu există o scufundare profundă în detaliile tehnice care sunt de interes doar pentru specialiștii din curs. Obiectivul principal al cursului este de a oferi cititorului o imagine completă a posibilității de a utiliza mecanismele 1C: ERP pentru a obține rezultate practice de afaceri.

Pentru cine este acest curs:

Pentru managerii și specialiștii diviziilor de producție și planificare și economice.

Pentru managerii și specialiștii departamentelor IT, care se confruntă cu sarcina de a alege un sistem pentru automatizarea complexă a întreprinderilor.

Pentru directorii și proprietarii de întreprinderi care sunt interesați de noi instrumente de management.

Pentru toți cei interesați de metodele de gestionare a întreprinderilor industriale.

Ce probleme poate rezolva o întreprindere cu ajutorul „1C: ERP” folosind materialele de curs?

Familiarizați-vă cu diferite opțiuni de organizare a planificării și contabilității în producție.

Selectați metoda adecvată de management al producției.

Determinați următorii pași pentru îmbunătățirea instrumentelor de management al întreprinderii.

Metode moderne de management al producției

Înainte de a continua cu descrierea capabilităților programului 1C: ERP Enterprise Management 2, aș dori să fac o scurtă digresiune în terminologie și metodologie.

Standarde de management

Managementul producției poate fi împărțit în mai multe secțiuni:

Planificarea necesarului de resurse materiale (materiale, semifabricate, piese etc., necesare producerii produselor).

Planificarea necesarului de personal de producție.

Planificarea necesarului de echipamente de producție.

Emiterea sarcinilor de productie, conform anumitor planuri.

Controlul calitatii lucrarilor efectuate si produselor fabricate.

Contabilitatea rezultatelor muncii.

Unul dintre cele mai simple standarde de management al producției - MRP (Material Requirements Planning) - acoperă doar planificarea și contabilitatea resurselor materiale.

Un program care respectă standardul MRP ar trebui, pe baza unui plan de producție dat și a stocurilor curente din depozite, să calculeze un plan pentru suportul material necesar (achiziții). Acest standard a fost acceptat în configurația „1C: Enterprise Management” și a fost dezvoltat în continuare în „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Standardul MRP a evoluat de-a lungul timpului într-o nouă versiune - MRP 2. Această versiune a fost extinsă semnificativ, acum este necesară gestionarea nu numai a stocurilor, ci și a altor nevoi de producție (personal, echipamente), controlul calității muncii, forma sarcini de producție, ține evidența, evaluează rezultatele muncii. Managementul a depășit producția și acum este necesară legarea posibilităților de producție cu posibilitățile de aprovizionare și marketing. Nevoile întreprinderii trebuie să corespundă finanțării disponibile.

Acest standard este acceptat doar într-un singur produs software al companiei 1C - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Organizarea muncii la întreprindere în conformitate cu acest standard necesită o înțelegere cuprinzătoare a tuturor proceselor în desfășurare și a interacțiunilor acestora. Planificarea acțiunilor vine în prim-plan și abia apoi executarea și contabilizarea acestora.

Ca parte a acestui ghid, vor fi demonstrate capacitățile programului 1C: ERP, corespunzătoare doar acelei părți a standardului MRP2 care se aplică în mod specific producției. Posibilitățile programului de planificare financiară nu vor fi descrise. Informațiile despre achiziții, vânzări, subsistemul depozit vor fi furnizate în măsura în care este necesar pentru a demonstra capacitățile programului de management al producției.

Printre termenii de mai sus, nu există unul principal, care este conținut în numele programului „1C: ERP Enterprise Management 2”. Acesta este „ERP” (Planificarea resurselor întreprinderii).

Standardul de management ERP este o descriere generală a unui set de practici de management necesare pentru managementul integrat al întreprinderii. Partea de producție a acestui standard este direct legată de cerințele MRP2.

Acest standard (ERP) este susținut de programul 1C:ERP, la nivelul soluțiilor software străine de vârf. Datorită faptului că programul 1C: ERP a apărut destul de recent, în dezvoltarea sa au fost utilizate cele mai moderne cerințe pentru soluții din această clasă, nu conține sarcinile istorice inevitabile și restricțiile inerente concurenților.

Metode de planificare

Să ne imaginăm că întreprinderea noastră arată astfel:

Producem structuri metalice

Există trei ateliere - achiziții, sudare și asamblare,

Lanțul de producție este următorul:

Cum se poate planifica munca într-o astfel de situație?

Cea mai simplă opțiune este să obțineți volumul de vânzări planificat de la serviciul comercial, să faceți un plan de producție pentru atelierul de asamblare, în funcție de nevoile atelierului de asamblare, să faceți un plan de producție pentru atelierul de sudură, apoi un plan de producție pentru magazinul de asamblare. .

Astfel, am întocmit planuri de lucru pentru toate atelierele și ne putem pune la treabă.

Această abordare are câteva limitări evidente:

Dacă vânzările noastre reale sunt mai mici decât cele planificate, vom ajunge cu un stoc în exces în depozitul de produse finite. Este valabil și invers - dacă cererea depășește ținta inițială de vânzări, nu o vom putea îndeplini și nu vom primi profit suplimentar.

Problemele din mijlocul lanțului de producție pot duce la formarea de stocuri ilichide de semifabricate. De exemplu, problemele din atelierul de sudură vor avea ca rezultat trusele finite de la magazinul de semifabricate care se vor aduna în cămarele magazinului. Da, și o astfel de muncă a atelierului de achiziții devine în esență neprofitabilă - nu vom putea vinde rezultatele muncii sale, respectiv, cheltuim materiale și plătim salarii muncitorilor fără a avea un profit.

Această abordare a planificării producției se numește „împingere”: fiecare loc de producție caută să își îndeplinească planul de lucru, să „împingă” rezultatul muncii sale mai departe de-a lungul lanțului de producție.

Principala caracteristică a abordării „push” a managementului este disponibilitatea planurilor de producție/aprovizionare stabilite pentru o anumită perioadă.

Un exemplu izbitor de opțiune de planificare „push” este economia planificată care a existat în URSS.

O alternativă la această abordare este tehnica de planificare „pull”.

Să revenim la exemplul inițial. Imaginați-vă că am stabilit pentru fiecare magazin o anumită normă de stocuri de producție în cămarele magazinelor. Am stabilit o normă similară pentru depozitul de produse finite.

Dacă volumul stocurilor scade sub normă, se formează o sarcină de reaprovizionare. Pentru depozitul de produse finite, se formează o sarcină de reaprovizionare pentru atelierul de asamblare (o comandă pentru producția de produse finite), de la atelierul de asamblare sarcina merge la atelierul de sudură și așa mai departe de-a lungul lanțului de producție.

Un fel de „extragem” fluxurile de materiale necesare, pornind de la vânzările noastre reale.

Există o serie de concepte de management al producției bazate pe metoda „pull” de planificare:

Lean production (lean production),

Just in time (Just In Time, JIT),

Această tehnică de planificare este considerată cea mai optimă din punct de vedere al resurselor materiale implicate. Nu risipim materiale degeaba, fiecare productie are un scop anume - vanzari.

Dar există și anumite dezavantaje:

Potenţial, nu umplem capacităţi de producţie (lucrarea se efectuează numai dacă este necesar).

Metodologia este dificil de implementat - trebuie să determinați corect valoarea rezervelor standard pentru a compensa fluctuațiile cererii de la acestea.

În prezent, metoda „pull” de planificare este considerată cea mai progresivă și cea mai rentabilă, dar este destul de „intensiv în cunoștințe” - întreprinderea trebuie să echilibreze rapid cererea, sarcina de producție, fluxurile de materiale și stocurile.

„1C: ERP Enterprise Management 2” acceptă atât opțiunile „push” cât și „pull” pentru a construi planuri.

Niveluri de planificare

Fiecare magazin de producție din componența sa are cel mai adesea un număr de locuri de producție.

Locurile de producție pentru atelierul nostru de sudură pot fi, de exemplu, linii automate de sudură, care produc componente pentru viitoarele structuri metalice. Să presupunem că avem trei astfel de linii în atelier, pentru diferite tipuri de noduri, adică trei locații de producție.

Planul de producție predat atelierului de sudură conține o listă a unităților necesare, dar nu conține instrucțiuni specifice despre ce secțiune care unitate ar trebui să fie produsă. Este doar un plan de lansare pentru o anumită perioadă. Un astfel de plan se mai numește și „plan inter-shop”.

În momentul în care se pune întrebarea în ce zone, ce lucrări se vor executa și în ce moment ar trebui să aibă loc aceasta, vorbim deja despre planul intrashop.

Cu alte cuvinte, avem două niveluri de planificare:

Planurile de nivel superior sunt planuri intershop, ele conțin volume de producție pentru magazin în ansamblu.

Planuri intrashop care descifrează planurile magazinului la sarcinile de producție ale unei anumite zone de lucru.

Această abordare este, desigur, destul de arbitrară. Nimic nu ne împiedică să întocmim imediat un plan detaliat pentru întreaga întreprindere, detaliind fiecare loc de producție. Dar dezvoltarea unui astfel de plan poate dura mult timp. Și dacă execuția efectivă a lucrărilor pe un site separat va necesita recalcularea regulată a planului întregii întreprinderi, atunci acest lucru ar putea să nu fie fezabil din punct de vedere fizic din cauza limitărilor resurselor de calcul.

O abordare pe două niveluri a planificării oferă o anumită zonare - problemele unui atelier, care nu depășesc limitele sale, nu afectează munca altor ateliere.

Această abordare a fost în general acceptată la marile fabrici sovietice. Exista un serviciu PDO (departamentul de planificare și dispecerizare), care făcea parte din direcția de producție a întreprinderii. Ea a pregătit planuri interdepartamentale pentru perioada respectivă.

Și în fiecare atelier existau unul sau mai mulți dispeceri (uneori alcătuiau biroul de planificare și expediere al atelierului), care erau responsabili cu eliberarea sarcinilor de producție pentru centrele de lucru (site-urile de producție) în conformitate cu domeniul de lucru planificat pentru întregul atelier. atelier.

Din descrierea acestui model de planificare pe două niveluri, poate părea că vorbim doar despre metoda „push” de management al producției - până la urmă, vorbim în mod constant despre planuri. Nu este cazul - planul de lucru al magazinului poate fi o cerere de reaprovizionare a stocurilor pentru metodologia „pull”. Și deja această aplicație va fi detaliată pentru sarcinile de producție intrashop.

Această metodă de management al producției este folosită și astăzi. Pentru întreprinderile mijlocii și cu atât mai mari, este dificil să ofere cea mai bună modalitate de a lucra. Prin urmare, „1C: ERP Enterprise Management 2” sprijină pe deplin o abordare pe două niveluri a planificării. Mai mult, la nivelul planificării intrashop, există o gamă largă de instrumente pentru gestionarea resurselor de producție.

Programarea lucrărilor în cadrul atelierului

Numărul de secții de lucru din interiorul atelierului poate ajunge la câteva zeci. Lucrarea fiecărei secțiuni constă dintr-un set de operațiuni: este necesar să instalați echipamentul necesar (de exemplu, un burghiu), să fixați piesa, să găuriți piesa, să îndepărtați piesa, să scoateți echipamentul. Fiecare operațiune are propriul timp de execuție. Înmulțind operațiunile cu numărul de secțiuni, este posibil să obținem deja câteva sute de parametri care trebuie luați în considerare la planificare.

Cum se pot face toate acestea într-un timp rezonabil?

Există două tehnici de management al operațiunilor binecunoscute - MES și TOC.

Tehnica MES (manufacturing execution system) presupune utilizarea unui software specializat (denumit cel mai adesea sisteme MES).

Sistemul MES primește ca intrare informații despre toți parametrii atelierului (locuri de producție, echipamentele acestora, operațiunile efectuate pe acesta, timpul lor, timpul de lucru disponibil pentru fiecare șantier), precum și informații despre nevoile de producție sub forma unui atelier. plan de muncă. Pentru fiecare articol fabricat, în sistemul MES este încărcată o hartă a rutei produsului - o listă de operațiuni pe secțiuni (echipamente de producție) care trebuie efectuate pentru producerea acestuia.

După aceea, programul calculează planul de lucru optim pentru fiecare secțiune a atelierului, care este specificat în sarcinile de producție (sarcini zilnice în schimburi).

Pe baza rezultatelor muncii reale, se poate efectua o recalculare operațională a planului.

În general, aceasta este o tehnică de management foarte bună, dacă nu pentru unul DAR - calculul unui astfel de plan de operare necesită resurse de calcul bune, iar necesitatea unei recalculări regulate a planului poate face ca un astfel de sistem de planificare să fie irealizabil în practică.

Pentru a ajuta la rezolvarea problemei calculelor semnificative, a fost dezvoltată o tehnică de planificare, numită Teoria Constrângerilor. Autorul său (mai precis, popularizatorul) este Eliyahu Goldratt. Principalele idei ale metodologiei au fost codificate în trei romane „de producție” - Scop, Scop 2, Scop 3.

Esența teoriei limitării este următoarea: productivitatea întregului lanț de producție este determinată de veriga slabă (secțiunea cu productivitatea cea mai scăzută). Prin urmare, nu este necesar să planificați activitatea tuturor verigilor din acest lanț; este suficient să vă asigurați că veriga slabă nu rămâne niciodată inactivă.

Această idee poate fi înțeleasă cel mai bine cu un exemplu. Imaginați-vă că avem un atelier de prelucrare și are trei zone de producție - o secțiune de găurire, o secțiune de frezare și o secțiune de tăiere. În acest magazin sunt realizate arbori de motoare electrice. Luăm o bară de metal, o tăiem, apoi o frezăm, apoi găurim găurile cerute de tehnologie. Lanțul de producție pentru fabricarea arborelui este prezentat în figura de mai jos:

Performanța fiecărei secțiuni este prezentată în tabelul de mai jos:

Câți arbori de motor finiți vom obține pe oră de funcționare a unui astfel de lanț de producție?

Nu mai mult de 30 de bucăți. Pentru că secțiunea de măcinat nu va putea procesa mai mult, indiferent cât de mult produc celelalte secțiuni - este „gâtul de sticlă” al acestui lanț de producție.

Și pentru ca secțiunea de frezare să poată funcționa cu o productivitate maximă de 30 de semifabricate pe oră, aceasta nu ar trebui să fie inactivă. Munca lui trebuie să fie planificată corespunzător și trebuie să existe întotdeauna o rezervă de piese de prelucrat în fața lui pentru prelucrare.

Prin urmare, această abordare a planificării este adesea numită „Drum-Buffer-Rope”. Bătaia tobei este tactul de a planifica munca de producție. Ciclul coincide cu ciclul de funcționare al blocajului de producție (în exemplul nostru, aceasta este secțiunea de măcinare). Un tampon este un stoc necesar de semifabricate în fața unui blocaj, conceput pentru a se asigura că nu stă niciodată inactiv. O frânghie este o acțiune de management care „trage” lucrările și materialele de-a lungul întregului lanț de producție la momentul potrivit, astfel încât blocajul să nu stea inactiv.

Teoria constrângerilor este adesea criticată pentru următoarele:

Există probleme cu definirea unui blocaj.

Pentru industriile cu o gamă largă de produse fabricate, cu planuri de producție în schimbare, echipamente diferite pot fi un blocaj în momente diferite.

Aceste probleme pot fi rezolvate prin utilizarea instrumentelor de calcul care determină în mod dinamic blocajele din lanțurile de producție.

Unul dintre aceste instrumente de automatizare este „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Managementul producției fără planificare

descriere generala

Povestea despre capacitățile subsistemului de producție „1C: ERP” va începe cu cea mai simplă versiune a managementului producției: de la contabilitate fără a utiliza niciun instrument de planificare.

Instrumentele de planificare sunt un mecanism pentru construirea unui program de producție. Nu va fi folosit aici.

În acest mod, 1C:ERP funcționează în stilul predecesorului său, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Puteți renunța la instrumentele de planificare din următoarele motive:

Nu aveți încă informații fiabile despre normele de consum de materiale,

Nu aveți informații despre timpul de execuție a lucrărilor și utilizarea echipamentului,

Ai o organizare pur de design, unde fiecare proiect este un set unic de materiale, lucrări etc.

Primele două motive de pe listă sunt obstacole temporare. Într-un fel sau altul, ar trebui să mergi mai departe și mai târziu vei folosi, cel mai probabil, instrumente de planificare în munca ta.

În cazul unei organizații de proiect, subsistemul de planificare a producției poate să nu fie folosit deloc - dacă vorbim de proiecte care sunt complet unice ca compoziție. Dacă proiectele folosesc unele produse standard, din care apoi este asamblată o soluție unică de design, atunci producția de produse standard este bine planificată, este mai bine să nu neglijăm această posibilitate a sistemului.

Înainte de a vorbi despre setările și fluxul de lucru necesare, să ne familiarizăm cu cazul de afaceri, pe baza căruia va fi efectuată descrierea capabilităților programului în această secțiune.

Compania Metal Structures LLC este angajată în producția de structuri metalice standard - suporturi și module.

Un suport este un suport de conductă, un modul este o cutie metalică în care se pot monta echipamente. Toate lucrările la fabricarea produselor se desfășoară într-un singur atelier - asamblare. Lucrarea folosește unelte manuale electrice, accesorii de casă și mașini de sudură.

Produsele sunt fabricate din tablă, bare de oțel și unghiuri. În producție sunt implicați asamblatori și sudori de lucru. În prezent, nu există standarde clare pentru consumul de materiale și munca pentru produse.

Compania derulează un proiect cuprinzător de automatizare bazat pe „1C: ERP Enterprise Management 2”. Scopul proiectului este de a îmbunătăți gestionabilitatea afacerii și de a optimiza costurile. Este necesar să se aleagă un model de management pentru producție în etapa inițială a proiectului. Cerințele modelului sunt după cum urmează:

Capacitatea de a colecta costurile de producție pentru produsele fabricate.

Oportunitatea de a obține statistici suplimentare privind consumul de materiale și de a lucra pentru elaborarea standardelor de producție.

Posibilitatea de a utiliza mecanisme de planificare a producției în viitor.

În general, acest exemplu reflectă destul de bine gama largă de întreprinderi care există în Rusia în acest moment. Acestea sunt ateliere și fabrici mici de structuri metalice, ateliere de mobilă și alte industrii mici cu o proporție mare de muncă manuală.

În plus, aproape orice întreprindere, chiar și una foarte mare, se poate găsi într-o situație în care nu există standarde de producție actuale. Prin urmare, ca etapă inițială a automatizării, acest exemplu va fi util pentru mulți.

Model de management

Propunerile pentru organizarea contabilității sunt următoarele:

Versiunea mecanismelor de management al producției 1C:ERP utilizată este 2.2.

Metodologia managementului producției - „Fără programarea producției”.

Documentele comenzilor de producție vor fi folosite pentru a crea manual comenzi de producție.

Structura întreprinderii este inclusă în program, directorul diviziilor este completat, există o divizie de dispecer (este și o divizie de producție) „Magazin de asamblare”.

S-a completat carnetul de referință al nomenclatorului, s-au trecut materialele folosite, produsele finite.

Au fost introduse două tipuri de lucrări: „Sudare”, „Asamblare”. Pentru sudare, tariful este de 500 de ruble. oră, pentru asamblare - 200 de ruble. ora.

Programul funcționează în felul următor:

Managerul departamentului de vânzări în momentul în care are nevoie să satisfacă nevoile clienților săi, creează documentul „Comandă pentru producție”.

Documentul conține o listă de produse (suporturi/module) care trebuie produse pentru client.

Documentul indică data de lansare dorită.

Documentul este postat în starea „Pentru producție”.

Documentele merg la locul de muncă al managerului de producție (prelucrare „Gestionarea cozilor de comenzi pentru producție”), unde angajatul responsabil formează etapele de producție - sarcini care vor fi îndeplinite de echipe de muncitori.

La crearea următoarei etape de producție (sarcina de producție), sunt indicate numărul de produse fabricate, lista materialelor necesare și cantitatea de muncă necesară. Din documentul „Etapa de producție”, puteți rezerva sau solicita imediat materialele necesare în depozit.

Documentul „Etapa de producție” este transferat spre execuție și merge la locul de muncă al liderilor de echipă. Mai mult, pentru simplitate, vom numi acest document o „sarcină de producție”.

Liderii de echipă acceptă sarcini.

În funcție de nevoile de producție, materialele sunt transferate din depozit.

În procesul de lucru, de îndată ce sunt gata, produsele sunt transferate în depozit, informațiile despre aceasta sunt introduse în program.

Dacă este necesar, programul întocmește documente de producție pentru calcularea salariilor pentru muncitori - pe baza sarcinilor de producție în curs.

Eliberarea deșeurilor și cerința suplimentară pentru materiale se reflectă în comanda de producție în sine.

După finalizarea lucrării la sarcină, documentul este marcat ca finalizat.

La finalizarea tuturor sarcinilor de producție, comanda de producție este de asemenea marcată ca finalizată. Stațiile de lucru specializate oferă mijloace adecvate de vizualizare a stării de fapt, care ajută la schimbarea rapidă a stării documentelor și la crearea documentelor subordonate necesare.

Schema este destul de simplă și de înțeles, satisface cerințele inițiale ale unei contabilități cuprinzătoare a resurselor materiale și de muncă în producție.

Avantajele schemei contabile propuse:

Instrumente convenabile pentru contabilitatea producției, care sunt colectate în stațiile de lucru.

Legarea nevoilor de producție cu transferul materialelor din depozit. Ordinele de producție executabile determină limita pentru transferul materialelor din depozit. Dacă un angajat de producție trebuie să primească materiale suplimentare, el trebuie să schimbe nevoia inițială, care se reflectă în program și este disponibilă pentru analize și proceduri ulterioare.

Capacitatea de a trece imediat la lucru la bucată în producție. Toate lucrările sunt efectuate în cadrul sarcinilor de producție, salarizarea se bazează pe cantitatea de muncă specificată.

În plus, schema vă permite să obțineți statisticile necesare pentru calcularea viitoarelor standarde de producție și acest lucru asigură trecerea la utilizarea mecanismelor de planificare în program.

O demonstrație a lucrului cu programul „1C: ERP Enterprise Management 2” conform schemei contabile de mai sus este prezentată în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la linkul:.

Întrebări frecvente de la cititori

De ce programul are două documente „Comandă pentru producție” și „Etapa de producție”, deoarece, de fapt, atât acolo, cât și acolo sarcina este stabilită pentru a produce un anumit volum de produse?

O comandă de producție conține o anumită cantitate de muncă care trebuie făcută (pentru a produce produse). Etapele lucrării comenzii (ce se va face în ce atelier, pe ce tipuri de centre de lucru) este cuprinsă în documentele „Etapa de producție”.

O necesitate similară poate apărea dacă comanda trebuie produsă în loturi separate; aceste loturi sunt, de asemenea, grupate în mod convenabil pe etape de producție.

În funcție de etapele de producție care sunt în desfășurare, este necesar să se transfere jumătate din tabla de metal, dar depozitul nu poate „taia” jumătate și va da toată tabla. Cum să-l aranjezi în program?

La transferul materialelor din depozit, transferați jumătate din foaie conform comenzii (pe baza documentului „etapa de producție”) și jumătate în cămara atelierului. Data viitoare când este nevoie de acest material în producție, acesta poate fi obținut din resturile din cămară.

Suntem obișnuiți să lucrăm cu sarcini zilnice în schimburi, cum poate fi oficializat acest document în program?

Folosind documentele „Stage to production”, selectați lista dorită de documente și tipăriți-le. Cel mai convenabil mod de a face acest lucru este la locul de muncă „Etape de programare”.

Nu s-a menționat niciodată un caiet de sarcini de producție sau vreun alt document care să stabilească normele de consum de materiale etc. Este în regulă?

Este clar că lucrul fără standarde nu este foarte bine: este dificil să planifici nevoile de producție, este dificil să faci față abuzurilor. Dar trebuie să începi de undeva. Uneori, faza de dezvoltare a reglementărilor poate dura mult timp, ceea ce creează probleme întregului proiect de automatizare a instalației. În acest caz, puteți începe să lucrați în acest fel - indicând materialele necesare și lucrați în documentul „Etapa pentru producție” în momentul în care este necesar. În timp, puteți renunța cu ușurință la această practică.

Cu ajutorul unor setări destul de simple și a unui flux de lucru ușor de înțeles al programului, punem lucrurile în ordine în contabilitate și am îndeplinit deja unele dintre cerințele standardului MRP. Deși aici se spune că încă nu folosim mecanisme de planificare, comenzile de producție în sine și etapele lor de producție creează cerințe planificate pentru materiale care pot fi implicate în subsistemul de achiziții - pentru planificarea achizițiilor.

Și comenzile de producție în sine pot fi create nu doar așa - manual, ci pe baza nevoilor planului de producție (pentru metoda de planificare „împingere”) sau, după caz, completați stocurile standard pentru metoda „tragere”.

Modul de configurare a programului „1C: ERP Enterprise Management 2” pentru ca aceste mecanisme să funcționeze va fi descris în capitolul următor.

O schemă de flux de lucru exemplară pentru acest model de management este prezentată în figura de mai jos:

Modalități de a crea comenzi de producție

În exemplul de mai sus, comanda de producție a fost creată de managerul de vânzări. Acesta este un mod valid de a lucra cu programul „1C: ERP Enterprise Management 2”, dar nu cel mai corect și convenabil.

Ce alte opțiuni pot exista pentru crearea documentelor de producție în program?

Managerul poate crea un document „Comandă client” și, pe baza acestuia, poate completa o comandă de producție. Această abordare este mai convenabilă - nu trebuie să introduceți de două ori aceleași informații în program.

Managerii pot crea mai multe comenzi ale clienților, iar apoi managerul de producție va genera independent comanda finală de producție, care va asigura toate nevoile comenzilor originale ale clienților. Astfel, puteți defini zonele de responsabilitate și accesul angajaților. De asemenea, această abordare vă permite să ușurați munca și, în consecință, se va face mai rapid și mai bine - fiecare angajat lucrează cu propriul tip de documente, pe care le cunoaște bine.

Prelecția video, care demonstrează utilizarea mecanismelor programului de la paragrafele 1-2, este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Departamentul comercial al unei intreprinderi isi poate forma un plan de vanzari pentru o perioada (luna), in functie de care va fi generat automat un plan de productie. Pe baza planului de producție, pot fi create comenzi de producție. Această opțiune pentru crearea documentelor este cea mai apropiată de tehnica clasică de planificare „push”.

Pentru depozitul de produse finite se va stabili standardul stocurilor de produse finite. Dacă, în timpul procesului de vânzare, stocul efectiv din depozit este sub țintă, se poate crea o comandă de producție pentru a completa stocurile. Această opțiune implementează o tehnică de planificare „pull”.

O prelegere video care demonstrează utilizarea planurilor și stocurilor standard pentru formarea comenzilor pentru producție se află în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Crearea de comenzi de producție pe baza comenzilor clienților este posibilă atunci când vine vorba de activități de proiect. Aici, fiecare comandă de client are nevoi unice, acestea fiind implementate printr-o comandă de producție separată. O altă opțiune este o comandă guvernamentală (întreprinderi de apărare etc.), aici comenzile clienților pot conține produse de serie, dar cerințele legale sunt de așa natură încât este necesară urmărirea fluxurilor de materiale legate de o anumită comandă. Acest lucru este implementat printr-un mecanism special de „furnizare separată” a comenzilor clienților. În alte cazuri, este mai bine să luați în considerare modalități mai convenabile de flux de lucru de producție.

Utilizarea unui plan de producție este disponibilă pentru întreprinderile cu producție de masă și un ciclu de producție mediu-lung (de la o săptămână sau mai mult).

O alternativă la planurile de producție poate fi utilizarea variantei cu control al stocurilor standard. Pe baza rulajului stocurilor de produse, stabiliți rezervele de stoc de care aveți nevoie pentru a acoperi nevoile clienților. Dacă soldurile sunt sub standard, atunci producția le completează.

Alegerea dintre a doua și a treia opțiune este determinată de următorii parametri:

termenul de valabilitate al produselor finite. De exemplu, pentru industria alimentară în ansamblu, este aplicabilă doar cea de-a treia opțiune (menținerea stocurilor standard care sunt necesare pentru a asigura expedierea curentă), cu excepția rară a producției de cârnați cruzi afumati, curați sec, jamon, brânzeturi cu o perioadă lungă de maturare - este mai bine să le produci conform planurilor. Acest lucru se datorează faptului că fluctuațiile cererii în timpul perioadei de producție pot duce la suprastocare a depozitului, ceea ce va duce la deteriorarea mărfurilor și pierderi. Aici avem nevoie de un sistem mai dinamic de formare a comenzilor de producție, care să răspundă prompt cererii - dinamismul este determinat cu precizie de standardul de inventar, care este reglementat de cererea actuală în sine (stocurile în exces au început să se deterioreze, standardele de depozitare au fost coborât).

Termenul de producție al produselor finite - cu cât este mai scurt, cu atât este mai mare prioritatea opțiunii cu stocuri standard. Dacă ciclul de producție este măsurat în zile, atunci este posibil să aveți rezerve relativ mici de mărfuri în depozite și să le completați rapid după cum este necesar. Acest lucru elimină problema stocării excesive a produselor finite.

Fluctuații mari ale cererii - dacă volumul cererii este garantat pentru o perioadă de o lună sau mai mult, atunci este posibilă organizarea producției conform planurilor, dacă fluctuațiile din perioada de planificare sunt semnificative, este mai bine să respectați stocurile standard cu ajustările regulate ale acestora în funcţie de cifra de afaceri a mărfurilor.

Toate cele trei opțiuni pentru generarea comenzilor de producție sunt foarte bine implementate în 1C: ERP. În implementarea lor tehnică în program, nu există avantaje ale unei opțiuni față de altele, așa că alegerea trebuie făcută în funcție de nevoile reale ale afacerii.

Planificare simplă a resurselor materiale și de producție

Observații preliminare privind planificarea producției

Când vine vorba de planificarea producției, două concepte sunt adesea confundate și confuze: planificarea domeniului de lucru și nevoile de producție pentru materiale, personal, echipamente și construirea unui program de producție.

Pentru a evita această eroare, am dori să oferim următoarea definiție. Planificarea în volume (producție/consum de producție) este, s-ar putea spune, intențiile noastre de nivel superior, care sunt apoi serios rafinate și transformate într-un program de producție care are o referință de timp specifică pentru executantul direct - în ce moment cutare sau cutare ar trebui să aibă loc un eveniment de producție. Iar acest moment nu este o anumită perioadă, ci data exactă obligatorie (și uneori ora exactă) a începerii evenimentului.

Întocmirea unui program de producție este o muncă laborioasă, iar implementarea lui necesită o disciplină ridicată a producției, când orice abateri trebuie controlate cu promptitudine și, dacă este necesar, procesul de recalculare a programului de lucru trebuie lansat la fel de rapid.

Datorită faptului că multe întreprinderi se străduiesc imediat să construiască un program de lucru în program fără a stabili o ordine organizatorică adecvată, se întâmplă adesea ca programul de producție să fie un fel de declarație „pentru toate lucrurile bune” atârnată pe perete, ceea ce este fantastic. și nu obligatoriu la execuție, ceea ce devalorizează însăși ideea unui control atât de serios. În acest caz, este mai bine să puneți lucrurile în ordine cu alte instrumente mai simple și mai convenabile.

Există o altă problemă serioasă - programul de producție calculat de program poate provoca îndoieli în rândul personalului, care, din experiență, par să „știe să facă mai bine”. Aceste îndoieli se transformă în nemulțumiri și conflicte, ceea ce agravează situația, poate chiar să ajungă atât de departe încât vor încerca să dea vina pe întreruperea muncii pe programul „greșit” și pe reglementarea excesivă și birocratizarea muncii.

Recomandările de aici sunt simple - înșiși angajații de producție ar trebui să dorească să obțină un instrument convenabil care le va permite să-și planifice în mod corespunzător munca. Este mai bine să se îndrepte spre acest „evoluționar” decât „revoluționar” – începând cu planificarea volumelor de producție. Programul „1C: ERP Enterprise Management 2” are toate instrumentele necesare pentru aceasta.

Utilizarea subsistemului de planificare

Să ne imaginăm că la întreprinderea noastră exemplară - Metal Constructions LLC - a existat sarcina de a planifica nevoile de producție de materiale (pentru a crea un plan de achiziții), precum și nevoile de muncitori pentru a controla angajarea. Deși nu avem nevoie de un program exact de producție, avem nevoie doar de o estimare generală - ce trebuie achiziționat și de câți muncitori sunt necesari pentru a produce volumele de producție planificate pentru perioada respectivă.

O astfel de sarcină poate fi rezolvată pur și simplu dacă utilizați subsistemul de planificare „1C: ERP” și următoarea schemă de lucru:

Pentru fiecare articol de produse fabricate, trebuie să stabilim standardul planificat pentru consumul de materiale și de lucru. Acest document din programul 1C:ERP se numește specificație de resurse.

Este necesară crearea și completarea unui plan de producție (documentul „Planul de producție” al programului).

Trebuie să utilizați alte mecanisme de planificare și rapoarte ale programului pentru a determina, analiza și satisface nevoile de producție:

Pe baza planului de producție, va fi posibilă completarea planului de achiziție (nevoia noastră de materiale). Pe baza planului de achiziții se vor putea crea comenzi către furnizori.

Raportul „Necesarul planificat de resurse de muncă” va arăta cantitatea necesară de muncă în ore. Comparând aceste date cu fondul de timp de lucru disponibil, se poate determina dacă este necesar personal suplimentar sau suficient personal și, poate, numărul de muncitori este chiar excesiv pentru un astfel de plan de producție.

Această opțiune contabilă este o continuare și o dezvoltare simplă a schemei contabile care a fost prezentată mai devreme. Aici este necesar doar completarea cărții de referință „Specificațiile resurselor” pentru toate pozițiile produselor fabricate. Munca de creare a specificațiilor poate fi mult facilitată de faptul că avem deja în program informații despre costurile materialelor și lucrărilor în producție, disponibile din statisticile etapelor de producție finalizate (puteți folosi rapoartele „Costuri de producție” și „Costul produselor fabricate”).

Ce dă un astfel de cont:

Ne îndreptăm către un management complet al producției, planurile ne permit să legăm munca efectuată și resursele necesare.

Dacă folosim o metodologie de management „push” la întreprinderea noastră, atunci planul de producție poate fi folosit pentru a motiva personalul de producție - acesta este un KPI pentru eficacitatea muncii lor.

Dacă, în viitor, vom folosi metoda „tragere”, planurile ne vor permite să evaluăm nevoia generală „de sus” - dacă avem suficiente resurse pentru a oferi rapid clienților noștri produse. Aceasta este o astfel de abordare combinată, în care planul de producție nu este cerințe stricte, ci o evaluare a capacităților de producție.

Ce lipsește aici? Încă nu luăm în calcul echipamentele de producție, nici măcar din punct de vedere al suficienței sale. Aceasta nu este o limitare a programului, ci o limitare a exemplului inițial, unde se presupunea că nu avem centre de lucru (echipamente) în producție, iar toată munca se face cu unelte de mână (mașini de sudură, polizoare etc. ) și este suficient pentru personalul care lucrează. Dar exemplul poate fi extins prin specificarea centrelor de lucru (echipamentelor) și a timpului de lucru necesar în specificația resurselor. După aceea, va fi posibil să utilizați raportul „Necesarul planificat pentru tipuri de centre de distribuție” și să obțineți aceeași evaluare a nevoii de echipamente ca și cea obținută anterior pentru personalul de producție.

O prelegere video care arată cum să utilizați planul de producție pentru a determina resursele de producție necesare este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Asigurarea dinamică a producției cu materiale

Înainte de a trece la construirea unui program de producție, aș dori să definesc un alt pas „evoluționar” în organizarea contabilității – managementul fluxului de materiale în „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Imaginați-vă o situație - avem mai multe etape de producție, sunt necesare materiale pentru lucru. În același timp, sunt achiziționate materiale pentru producție - comenzile sunt plasate la furnizori, mărfurile sunt livrate la depozit, mărfurile sunt mutate din alte depozite etc. Este necesar să legați corect aceste procese în program, astfel încât angajații din producție să poată evalua rapid imaginea fluxurilor de materiale și să-și distribuie corect munca (încă manual).

Pentru a face acest lucru, 1C:ERP păstrează înregistrări nu numai ale evenimentelor reale, ci și înregistrări ale evenimentelor viitoare.

Documentul „Etapa de producție” din părțile tabulare conține informații despre datele planificate la care anumite materiale trebuie transferate din depozit pentru a asigura finalizarea etapei. La postarea unui document, mișcarea planificată a materialelor este înregistrată în registrul de program - apare un plan de plecare a materialelor din depozit.

Documentul „Comandă către furnizor”, la rândul său, conține informații despre când vor ajunge materialele la depozit - se obține un plan pentru primirea materialelor la depozit. Același lucru este valabil și pentru comenzile de deplasare a materialelor. Etapa de producție în sine, pe lângă planul de plecare a materialelor, formează un plan de primire a produselor fabricate care poate fi folosit pentru a furniza alte etape de producție și comenzile clienților.

Toate aceste mișcări planificate sunt controlate de program (le puteți vedea în raportul Calendarul mărfurilor). În plus - există o stație de lucru convenabilă - procesarea „Starea aprovizionării comenzii” pentru a gestiona aceste mișcări - pentru a echilibra cerințele planificate cu aprovizionarea planificată (și efectivă). Controlul poate fi efectuat atât în ​​modul manual, cât și în modul parțial și complet automat. Programul vă va arăta lipsuri de aprovizionare (perioade în care există o anulare planificată, dar acest material nu este suficient în depozit și nu este de așteptat) și vă oferă opțiuni pentru eliminarea acestora (schimbați data expedierii, împărțiți expedierea în loturi etc.).

Dacă doriți să utilizați cu competență programul 1C: ERP pentru a gestiona fluxurile de materiale, atunci este imperativ să înțelegeți această prelucrare și să o utilizați în munca dumneavoastră.

Prelegerea video, care demonstrează lucrul cu procesarea „Starea de furnizare a comenzii”, este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Construirea unui program de producție pentru materiale

Vom presupune că în momentul de față am pus totul în ordine în contabilitatea actuală a producției: informațiile despre comenzile aflate în derulare sunt introduse prompt în 1C: ERP, materialele sunt transferate în producție, produsele finite sunt emise, nevoile de producție sunt legate de achiziții, producția interacționează în mod competent cu vânzările . Acum puteți începe să construiți un program de producție.

Cel mai simplu mod de a calcula un program pentru a începe este să folosiți informații despre stocurile disponibile și achizițiile curente pentru a determina când toate materialele necesare sunt în stoc și etapa de producție poate fi finalizată.

Această schemă de planificare și contabilitate arată astfel:

Se creează o comandă de producție, se formează etapele de producție în funcție de comandă.

Pe baza nevoilor materiale ale etapelor de producție se formează un anumit plan de aprovizionare. Planul de aprovizionare nu înseamnă aici un obiect specific al programului 1C: ERP Enterprise Management 2, ci un set de activități - crearea de comenzi către furnizori, crearea comenzilor pentru deplasarea materialelor, crearea comenzilor de producție de susținere pt. producerea semifabricatelor/nodurilor necesare.

Folosind procesarea Stare aprovizionare comandă, se determină când pot fi furnizate etapele de producție ale comenzii de producție inițiale (în prezent sau din chitanțele viitoare).

Se calculează programul de producție. Programul analizează informații despre când pot fi îndeplinite cerințele pentru materialele etapelor și propune modificarea datei de începere a etapelor.

Dacă termenii de lucru propuși nu satisfac dispecerul, atunci acesta poate redistribui materialele între etape (elimina rezerva) și recalcula orarul.

În ziua în care materialele sunt în depozit, în interfața programului devin disponibile informații că nevoile etapei sunt satisfăcute, poate fi pusă în funcțiune.

Avantajele modelului contabil propus:

Producția dvs. primește automat un program de lucru executabil (materialele necesare sunt în stoc - puteți începe lucrul).

Mecanismul de calcul al unui astfel de program de producție este destul de simplu și de înțeles.

Pentru a calcula programul, informațiile despre echipamentul necesar nu sunt încă necesare, astfel încât utilizarea acestuia este disponibilă chiar și pentru întreprinderile în care nu a fost încă pusă în aplicare comanda cu informații de referință reglementare pentru producție. Nici măcar nu puteți introduce specificațiile de resurse în program, dar utilizați etapa de producție pentru a indica nevoia de materiale - pe baza acestor informații, va fi calculat programul de lucru.

Dintre minusuri, există doar unul - nu știm dacă producția va putea începe imediat lucrul pe scenă, în funcție de posibila încărcare a echipamentului de producție la acel moment, deoarece nu intenționăm să folosim echipamentul încă. Mai avem unele dintre informațiile necesare, dar nu sunt suficiente pentru a garanta fezabilitatea programului calculat.

Unde poate fi folosită această metodă de planificare a muncii:

La orice întreprindere aflată în proces de lansare a subsistemului de producție, de îndată ce personalul este suficient de familiarizat cu capacitățile programului.

În întreprinderile în care uneltele de mână sunt utilizate pentru producție - producția la scară mică de structuri metalice, producția de mobilă, producția de asamblare.

Principala limitare a aplicabilității unui astfel de program de producție este prezența „gâturilor de sticlă” în forța de muncă sau echipamente. Adică, dacă în timpul producției totul depinde numai de materialul necesar din depozit, atunci puteți utiliza în siguranță această opțiune pentru calcularea programului de lucru pentru toate timpurile și este suficient, complicația nu va aduce niciun rezultat aici și va crea doar probleme inutile.

Trecerea la opțiunea de planificare a producției prin resurse materiale se realizează prin simpla schimbare a valorii constantei „Metoda de control al producției” în setările subsistemului de planificare, valoarea acesteia ar trebui să fie egală cu „Planificarea prin resurse materiale”. După aceea, opțiunile de planificare adecvate vor fi disponibile în locul de muncă automatizat al managerului de producție (procesare „Gestionarea cozii de comandă”, „Distribuire pe etape”). Comenzile de producție și etapele deja în desfășurare vor necesita reprogramare, dar acest lucru nu va fi dificil (lucrarea nu este diferită de planificarea comenzilor/etapelor noi).

O prelegere video care demonstrează această metodă de management al producției este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Construirea unui program de producție pentru materiale și echipamente

Preliminari și setări

Sarcina de a construi un program de producție care ar planifica corect încărcarea producției dvs. este o problemă creativă și organizatorică într-o anumită măsură. Pentru fiecare întreprindere, este nevoie de un studiu preliminar al structurii producției și numai atunci pot fi date câteva recomandări - cum și ce trebuie planificat.

În acest sens, acest curs nu va prezenta nicio abordare universală a rezolvării problemei (nu există în principiu). În schimb, vor fi descrise mai multe soluții posibile - pentru diferite opțiuni de producție.

Înainte de a continua cu exemplele, trebuie să configurați programul pentru a utiliza această opțiune de planificare - trebuie să comutați constanta corespunzătoare în setările de producție și să selectați valoarea „Planificare după materiale și resurse de producție”.

Pentru acele etape de producție care au fost create până la acest punct, se va aplica programul de lucru bazat pe restricțiile de materiale. Trecerea la o nouă strategie de planificare nu va crea mari probleme - comenzile vechi vor fi executate în modul vechi, cele noi - într-un mod nou. Unele erori la programarea comenzilor noi în perioada inițială vor fi cauzate de faptul că programarea acestora nu va ține cont de încărcătura existentă. Aceste erori se vor opri imediat după finalizarea tuturor comenzilor vechi.

Terminologia subsistemului de producție „1C: ERP”

O resursă producătoare în 1C:ERP se numește centru de lucru. Un centru de lucru poate însemna atât echipamente de producție, cât și personal de lucru.

Centrele de lucru identice sunt grupate în tipuri de centre de lucru. Planificarea muncii se poate face atât pentru vederea în ansamblu, cât și pentru fiecare centru de lucru în mod individual.

Planificarea centrului de lucru se realizează conform intervalelor de planificare. Intervalul minim de programare disponibil în program este de o oră. Intervalul de planificare determină frecvența de transfer a rezultatelor muncii de la un centru de lucru la altul.

Informațiile despre cât timp va lucra un anumit centru de lucru la fabricarea produselor sunt indicate în specificația resurselor. De asemenea, aceste informații pot fi introduse sau modificate în documentul „Etapa de producție”. În acest caz, nu este indicat un anumit centru de lucru, ci tipul acestuia.

Timpul centrului de lucru specificat în specificația resursei conține întreaga cantitate de muncă, inclusiv timpul petrecut cu pregătirea centrului de lucru pentru lucru, munca în sine și așa mai departe.

Dacă la un centru de lucru sunt efectuate mai multe operațiuni în procesul de fabricare a unei piese și trebuie să controlați direct aceste operațiuni, atunci setul de instrumente 1C: ERP MES este utilizat cu setările, directoarele și stațiile de lucru corespunzătoare. Mai multe detalii despre aceste mecanisme ale programului vor fi scrise în secțiunea corespunzătoare a acestui manual.

Organizarea producției simple

Planificarea handyman

În conformitate cu condițiile exemplului nostru original, în întreprinderea noastră, principala resursă de producție sunt muncitorii. În munca lor, folosesc unelte de mână, care sunt suficiente, iar dacă există un deficit, atunci cumpără prompt mai multe. Să presupunem că avem 100 de muncitori.

Cum să-și planifice corect munca într-o astfel de situație?

Pentru magazinul „Magazin de montaj”, specificați intervalul de planificare „Ziua”. Cu o asemenea frecvență, sarcinile de producție vor fi formate în atelier.

Pentru acest tip de centru de lucru, indicăm că va participa la construirea programului de producție, dar munca fiecărui centru de lucru nu va fi planificată separat.

Pentru tipul de centru de lucru, indicăm că acesta conține 100 de centre de muncă (avem 100 de muncitori), nu vom adăuga în program centrele de muncă în sine.

În specificațiile de resurse pentru produsele atelierului, vom adăuga o etapă de producție și vom indica în ea tipul nostru de centru de lucru și câte ore de muncă sunt necesare pentru fabricarea acestor produse la acest centru de lucru.

Să setăm timpul de lucru disponibil al centrului nostru de lucru: numărul de lucrători înmulțit cu durata muncii lor pe zi, în cazul nostru 100 de lucrători * 8 ore = 800 de ore pe zi sunt disponibili pentru muncă.

Vom planifica munca prin construirea unui program de producție.

Explicații pentru schemă:

Firma noastra dispune de o resursa de productie - 100 de muncitori care pot efectua lucrari la montajul structurilor metalice. Din punctul de vedere al planificării angajării lor, nu ne interesează ce va face fiecare muncitor (cu condiția ca acestea să fie complet interschimbabile). Prin urmare, este suficient pentru noi să planificăm angajarea tuturor lucrătorilor în ansamblu și acest timp disponibil agregat va fi factorul limitativ de care trebuie să se țină seama în stabilirea când faza de producție poate fi începută.

Detalii despre implementarea acestei scheme de management al producției sunt oferite în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

În videoclip, ar trebui să acordați atenție mecanismului de utilizare a centrelor de lucru alternative.

Schema propusă are limitări și specificități care trebuie luate în considerare atunci când se aplică:

Dacă personalul dvs. de producție nu este complet interschimbabil, atunci acesta trebuie împărțit în tipuri separate de centre de lucru - prin interschimbabilitate.

Dacă mai mult de un lucrător lucrează în același timp pentru a produce o unitate de producție, acest lucru trebuie luat în considerare în mod corespunzător atunci când se specifică timpul de lucru necesar al centrului de lucru în programul de resurse.

În cazul subîncărcării producției, etapele vor fi executate mai devreme decât este indicat în graficul de producție calculat prin program. Acest lucru poate necesita recalcularea regulată a programului (nu mai mult de o dată pe interval de planificare).

Aplicabilitate:

Schema este aplicabilă oricărei întreprinderi în care oamenii sunt resursa limitativă de producție. Pentru a obține un program de producție funcțional, este suficient să luați în considerare doar angajarea acestora și disponibilitatea materialelor.

Mai multe etape de producție într-un singur atelier

Să presupunem că întreprinderea descrisă mai sus a decis să achiziționeze o linie de sudare semi-automatizată pentru a accelera producția și a reduce o parte din personal.

Etapele de producție ale atelierului de asamblare sunt următoarele:

Achiziționarea materialului - muncitorii decupează metalul pentru nodurile de produs.

Sudarea nodurilor – se efectuează lucrări de sudare la producerea nodurilor.

Asamblarea produselor finite - produsele vândute sunt asamblate din noduri.

Anterior, toate aceste etape erau executate de muncitorii atelierului, acum etapa de sudare se va realiza pe o linie de sudare semi-automatizata.

Graficul de lucru înainte și după achiziționarea de echipamente noi pentru unul dintre articolele produselor finite este următorul:

Pentru această opțiune de producție, oferim următoarea schemă de control:

Să adăugăm o nouă vedere a centrului de lucru „Linii de sudură” și a centrului de lucru în sine „Linie de sudare”. Să setăm timpul disponibil pentru el.

Să creăm noi versiuni ale specificațiilor resurselor existente, care vor conține acum nu o etapă de producție, ci trei. În prima și ultima etapă se vor folosi muncitorii atelierelor, ca și până acum, iar în a doua, linia de sudare. Să indicăm succesiunea etapelor.

Pentru toate materialele și costurile cu forța de muncă, vom indica în caietul de sarcini pentru ce etapă sunt destinate. Salvați și utilizați specificații noi.

În comenzile noi, vom alege versiuni noi ale caietului de sarcini.

Să planificăm munca.

Pe măsură ce personalul din atelier este redus, numărul de centre de lucru pentru vizualizarea Muncitorilor atelierului de montaj ar trebui redus, precum și orele de lucru disponibile. După aceea, este necesar să se recalculeze programul de producție.

Explicații pentru schemă:

Schema nu este mult mai complicată decât versiunea originală cu un singur centru de lucru. O diferență importantă este că acum nu va fi creată o etapă de producție la comandă, ci trei - în conformitate cu etapele specificației resurselor.

O demonstrație a unei astfel de setari pentru subsistemul de management al producției 1C: ERP este oferită în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Această opțiune de setare are o caracteristică indicativă care vă permite să înțelegeți cum sunt aranjate mecanismele de planificare a programelor și cum pot fi optimizate pentru propriile nevoi.

Să presupunem că trebuie să lansăm nu un produs, ci zece. Dacă ne uităm la diagrama Gantt a etapelor de producție construite, vom vedea următoarele:

Ce înseamnă:

În primul rând, lucrătorii atelierului de asamblare achiziționează materiale pentru toate cele zece produse.

Apoi toate nodurile sunt sudate pentru toate seturile.

Apoi, tot „en-gros”, produsele sunt asamblate din noduri.

Și aici, mulți lucrători din producție vor avea o pretenție corectă: dar nu ne place așa. Și cum să vă asigurați că munca se desfășoară în loturi? Acest lucru vă va permite să începeți lucrul la comandă dacă toate materialele nu sunt încă în stoc.

Pentru a face acest lucru, specificația resursei are parametrul corespunzător „Lot de lansare optimă”. În mod implicit, este egal cu zero, ceea ce înseamnă că întregul volum de materiale care este necesar pentru producerea tuturor produselor comandate se va deplasa simultan prin etapele de producție. Dacă nu sunteți mulțumit de această abordare, atunci trebuie să specificați orice valoare a parametrului, alta decât zero, iar programul va împărți comanda în loturi, în funcție de care va fi încărcată producția.

Ca exemplu, oferim o diagramă Gantt dacă avem un lot optim de lansare de 2 bucăți.

Ce s-a schimbat: Muncitorii au pregătit o parte din seturile de materiale și le-au predat fazei de ansambluri de sudură, în timp ce se desfășoară lucrările de sudare, se pregătesc următoarele seturi. Nodurile vin în faza de asamblare și în loturi. Aprovizionarea cu materialele părților se realizează și separat.

Aplicabilitatea acestei scheme de control:

Această opțiune de setare este aplicabilă pentru orice tip de producție simplă - prin combinarea etapelor de lucru, selectând loturile de lansare, puteți obține detalierea dorită a lucrării și ritmul de producție.

Limitarea aplicabilității schemei este intervalul de planificare specificat. Valoarea minimă pentru intervalul din programul 1C:ERP este de o oră. Aceasta înseamnă că lucrarea va fi transferată de la scenă la scenă nu mai mult de o dată pe oră. La ce poate duce:

Imaginați-vă că avem o producție mică de produse publicitare (semne), în care există doar trei etape de lucru - tăierea bazei (plastic), imaginea autocolante (imprimare pe film), laminare.

Orarul lucrărilor este următorul:

Începând să lucrăm la 12-00, vom primi un semn gata făcut la 12-40.

Și acum să construim un program de producție - programul va distribui etapele din program în mai multe ore:

Adică, conform programului, ne vom primi semnul nu mai devreme de la 14-05 (laminarea durează 5 minute). Aproape o oră și jumătate mai târziu decât se termină efectiv lucrarea.

În cazul producțiilor foarte mici, cu etape scurte de lucru, este posibil. Pentru întreprinderile mai mari - cu greu.

În plus, trebuie înțeles că comenzile nu se fac pentru un singur produs, există întotdeauna un lot de lansare. Să ne calculăm timpul de lucru pentru trei semne:

Deja la trei produse, programul a rămas în urmă cu mai puțin de 15 minute. Se pare că chiar și o producție mică poate obține programul de lucru corect după setările corecte ale sistemului, fără modificări de configurare.

Încă o notă: toate etapele de producție create sunt imediat disponibile pentru vizualizare și acceptare în lucru. Prin urmare, dacă producția realizează munca mai rapid decât este planificat conform programului, atunci angajații vor putea prelua etapele următoare mai devreme.

O astfel de schemă de planificare (unde există un interval, un multiplu al cărui lucru este planificat) are și anumite bonusuri, mulți oameni uită de ele. Să ne imaginăm că avem trei comenzi în lucru, au selectat 70% din timpul de lucru disponibil din fiecare etapă de producție într-un interval de planificare. Adică 30% din timp rezultatul muncii scenei stă înainte de a fi transferat într-o altă etapă. Pare a fi rau, dar:

Acest lucru asigură că comenzile sunt finalizate la timp. Avem un tampon informal 30% din timp pentru orice forță majoră. Imaginați-vă că nu avem un astfel de tampon, iar programul s-ar construi „cap la cap”: clientul a comandat un transport, a venit să ridice produsele, echipamentul s-a stricat, trebuie să plătim timpul de nefuncționare al mașină. Ar fi mai bine dacă am lucra mai mult, dar am terminat-o la timp.

Acest lucru vă permite să îndepliniți rapid comenzile bruște. Avem 30% timp disponibil în fiecare interval de planificare pe care îl putem folosi fără a reprograma comenzile existente.

La instalarea sistemului, nu trebuie confundat etapa de producție cu operațiunile efectuate în stadiu. Dacă utilizați echipamente complexe - de exemplu, o linie de asamblare automată care necesită preîncărcare, configurare și, după ce lucrarea este terminată, trebuie descărcată și eventual întreținută cumva, atunci nu ar trebui să împărțiți aceste acțiuni în etape separate. Aceasta este o etapă a producției, dar dacă trebuie să gestionați operațiuni individuale în această etapă, atunci ar trebui să utilizați mecanismele MES „1C: ERP”. Această abordare va simplifica, de asemenea, alegerea intervalului de planificare - linia în ansamblu funcționează mult timp, iar acuratețea în minute nu este necesară aici.

Setări speciale pentru subsistemul de producție

Înainte de a trece la exemple de producții la scară largă care conțin mai multe ateliere, este necesar să descrii setările speciale ale programului care pot fi utile în munca ta.

Informațiile vor fi prezentate sub forma unui FAQ - o întrebare practică și un exemplu de implementare a acesteia în 1C: ERP.

Nu dorim să lansăm o comandă imediat ce este creată. Trebuie să lansăm produsele cât mai aproape posibil de data cerinței. Acest lucru va evita deteriorarea mărfurilor în timpul depozitării și stocării excesive a depozitelor. Cum se configurează în program?

Există o opțiune de plasare a lansării în documentul de comandă de producție. În mod implicit, este completat cu valoarea „Înapoi la început”. Aceasta înseamnă că lucrările comandate vor fi programate cât mai curând posibil. Schimbați setarea la „To Finish” și programul va plasa etapele de producție cât mai aproape de data de lansare dorită.

În mod similar, în specificația de resurse pentru un produs din fila „Proces de producție” există un parametru „Perioada de urmărire limitată pentru produsele de ieșire”. Aici puteți specifica limita de timp în care rezultatul producției conform BOM poate fi în departamentul de producție. Pe baza acestei perioade, programul optimizează programul de producție.

Suntem o producție chimică, principala resursă de producție a întreprinderii noastre este o linie automată de amestecare, am dori să îi planificăm activitatea. Dar există o particularitate - înainte ca linia să înceapă să funcționeze, este nevoie de 2 ore pentru a o încărca cu materiale și a o pregăti pentru eliberare, iar după terminarea lucrării, amestecurile gata făcute sunt descărcate timp de 1 oră și rezervoarele de linie sunt spălate. timp de 1 oră. Încă nu ne interesează controlul operațiunilor, ci doar programul de lucru al liniei în sine. Cum se configurează programul?

Există două opțiuni de setări:

Puteți include operațiuni de pornire și oprire în durata echipamentului în sine.

Puteți specifica tamponul preliminar și final în specificația resursei - tamponul preliminar este munca de pornire a liniei, tamponul final este descărcarea și spălarea. Valoarea tamponului este setată ca multiplu al intervalului de programare.

În cazul dumneavoastră, va trebui să specificați un interval de programare egal cu o oră, apoi să utilizați una dintre opțiunile de setări.

Compania noastră este angajată în producția de veselă din plastic. Granulele de materiale sunt încărcate în matriță, matrita este încălzită și produsul dorit este ștanțat. O matriță produce mai multe farfurii sau pahare în același timp. Cum să ajustați corect vizualizarea centrului de lucru pentru astfel de caracteristici de producție?

Un astfel de echipament se numește echipament cu încărcare paralelă (într-o operațiune producem mai multe piese în același timp). În setările de vizualizare a centrului de lucru, trebuie să specificați că încărcarea paralelă sincronă este permisă pentru echipamente. Pentru centrul de lucru în sine, specificați numărul de produse fabricate simultan (câte plăci ștampile simultan matrița).

Compania noastră folosește cuptoare în care se realizează călirea pieselor (de exemplu, freze). Cuptorul poate procesa simultan 200 de părți, dar din punctul de vedere al sarcinii optime de producție, este mai convenabil pentru noi să lucrăm cu loturi de pornire de 30 de părți. De asemenea, diferite freze pot fi întărite pentru momente diferite, în timp ce pot fi în cuptor în același timp. Cum se configurează corect programul?

Pentru tipul de centru de lucru „Furnale cu cameră”, specificați că este permisă încărcarea asincronă a pieselor, iar în centrul de lucru din această vedere, specificați numărul maxim de piese care pot fi introduse în cuptor în același timp.

Avem trei linii de asamblare, sunt absolut interschimbabile din punct de vedere al funcționalității, dar funcționează cu productivitate diferită: o linie procesează 100 de seturi pe oră, a doua - 70, a treia - 50. Trebuie să încep trei tipuri diferite de lucru centre și planificați-le separat (acest lucru este incomod) sau pot configura programul cumva mai ușor?

O poți face mai ușor. Începeți un tip de centru de lucru „Linii de asamblare” care include trei centre de lucru (cele trei linii de asamblare ale dumneavoastră). Pentru fiecare linie de asamblare, specificați factorul de productivitate (câmpul „Factor timp de lucru” din cardul directorului „Centre de lucru”). Coeficienții sunt după cum urmează: pentru prima linie - 1, pentru a doua - 0,7, pentru a treia - 0,5. După aceea, programul va calcula în mod independent programul de lucru corect.

În producție, folosim mașini CNC. Există modele vechi și noi. Noul model diferă de modelul vechi prin faptul că este disponibil un set suplimentar de caracteristici. Ne-am dori ca acele produse care pot fi realizate pe mașini vechi să fie realizate pe ele, dar dacă nu sunt suficiente pentru a onora toate comenzile curente, atunci ar fi planificată și lucrarea de echipamente noi. Dar dacă există suficiente mașini vechi, atunci să nu fie folosite mașinile noi (sunt foarte scumpe de întreținut). Cum se configurează în program?

Obțineți două tipuri de centre de lucru (mașini CNC vechi și noi). Și utilizați vizualizări alternative ale centrului de lucru în programul de resurse. Ca centru de lucru principal, veți avea tipul de centru de lucru „Mașini CNC vechi”, pentru acesta specificați tipul alternativ de centru de lucru „Mașini CNC noi”. La calcul, programul va ține cont de posibilitatea înlocuirii echipamentelor, dar o va aplica numai dacă capacitățile principale de lucru nu sunt suficiente.

Compania noastră folosește mașini scumpe pentru prelucrarea metalelor în activitatea sa. Aceștia angajează specialiști cu înaltă calificare, al căror număr este limitat. Cum să planificați o astfel de producție?

Dacă blocajul este echipamentul (nu este suficient), atunci trebuie planificată doar funcționarea echipamentului. Dacă oameni, atunci oameni. De asemenea, puteți specifica două tipuri de centre de lucru utilizate pentru etapa de producție - echipamente și oameni. Dar acest lucru poate fi redundant și nu va face decât să încetinească calculul programului de producție.

Productie complexa, care implica mai multe ateliere

Schema de control aproximativă

Imaginați-vă că întreprinderea noastră inițială a crescut și producția se desfășoară acum în mai multe ateliere:

Magazin de debitat - recoltarea si preprocesarea materialelor, folosind masini si prese de debitare a metalelor.

Atelier de sudura - sudarea unitatilor din semifabricatele obtinute pe linii sudate.

Atelier de vopsire - se folosesc vopsirea unităților, vopsirea și camerele de uscare.

Magazin de asamblare - asamblare manuala a produselor finite din unitati, folosind unelte de mana.

Structura producției la întreprinderea noastră este următoarea:

Cum ne vor schimba acest lucru setările pentru programul 1C:ERP? De fapt, doar cantitativ – vom avea acum mai multe unități de producție.

Vă propunem următoarea schemă de management al producției:

Începem toate atelierele necesare în program (creăm divizii în directorul „Structura întreprinderilor”).

Pornim și punem la punct toate echipamentele necesare (introducem tipurile de centre de lucru și centrele de lucru în sine).

Creăm sau modificăm specificațiile de resurse pentru structura noastră de capacitate de producție.

Ne planificăm comenzile de producție.

Un exemplu specific al setărilor programului nu va fi dat aici, acesta este conținut într-o prelegere video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Setările de producție de aici nu conțin informații „exclusive”.

Dar aș dori să mă opresc asupra unui punct organizațional important - cum va fi organizat fluxul de producție. Avem nevoie de comenzi de producție pentru fiecare atelier separat, sau vom folosi o singură comandă end-to-end, iar emiterea sarcinilor de producție pentru ateliere va fi efectuată de etapele de producție subordonate.

Totul depinde de ce abordare a planificării vom folosi - „împinge” sau „trage”.

Dacă trebuie să pregătiți un plan personal de producție pentru fiecare atelier înainte de începerea lunii următoare și apoi să produceți produse în conformitate cu aceste planuri, atunci trebuie să creați comenzi de producție pentru fiecare atelier separat. Specificațiile resurselor ar trebui, de asemenea, împărțite în funcție de magazin.

Dacă trebuie să faceți produse după cum este necesar, atunci puteți crea o comandă pentru ultimul magazin din lanțul de producție și puteți crea o specificație de resurse în mai multe etape care indică etapele care sunt efectuate în care magazine.

Deși aici poți folosi și schema „multi-comandă” în contextul atelierelor. Diferența față de opțiunea push va fi că comenzile pentru producție vor fi generate după cum este necesar - a fost necesar să se furnizeze materiale pentru atelierul de sudură, a fost creată o comandă pentru magazinul de achiziții.

Există mai multe întrebări „permanente” care apar adesea dacă producția se desfășoară în diferite magazine. Ele sunt legate în principal de problemele transferului rezultatelor muncii unui atelier la altul. Vom încerca să le răspundem aici:

La întreprinderea noastră, atelierele sunt îndepărtate unul de celălalt, iar livrarea durează mult timp (aproximativ o zi lucrătoare), cum să planificați o astfel de producție?

Pentru metoda de control „tragere”, creați etapa „Livrare” în caiet de sarcini, specificați pentru aceasta tipul de centru de lucru „Livrare de la magazinul 1 la magazinul 2”. Specificați un timp de livrare pentru acesta. Puteți programa munca acestui tip de centru de lucru (dacă transportul dvs. este limitat), pur și simplu îl puteți lua în calcul pentru a calcula timpul în care munca de la magazinul 1 va fi transferată la magazinul 2. Programul poate gestiona ambele opțiuni corect. Și vă recomandăm de asemenea să alegeți loturile de lansare potrivite - pentru posibilitatea de transport.

Pentru metoda „push” - configurați corect schema de aprovizionare pentru magazine. Indicați în ea timpul standard necesar pentru primirea produselor de la magazinul 1 la magazinul 2. Acest timp va fi folosit la planificarea comenzilor la magazin.

Produsele sunt fabricate pe teritoriul întreprinderii noastre la comandă, apoi livrate clientului și montate de echipele noastre de asamblare. De fiecare dată când timpul de livrare este diferit (clienții sunt localizați în regiuni diferite), componența echipei se poate modifica, de asemenea, la nevoie. Putem folosi programul 1C: ERP pentru planificarea muncii?

Poate sa. Adevărat, schema de planificare se va dovedi a fi destul de complicată, deoarece cerințele inițiale sunt complexe (multe incertitudini):

Introduceți unitățile de producție locale în program ca de obicei.

Pentru brigăzi, creați tipuri separate de centre de lucru în funcție de numărul de brigăzi. Pentru fiecare echipaj, introduceți numărul mediu de lucrători ca număr de centre de lucru. Nu începeți lucrătorii înșiși ca centre de lucru separate.

Utilizați tehnica de control prin tragere. Creați o comandă de producție „de la sfârșit” (instalarea produselor pe site-ul clientului), pentru o astfel de comandă creați specificațiile adecvate ale resurselor, inclusiv etapele de producție pe teritoriul întreprinderii, etapa de livrare (specificați media termen de livrare conform statisticilor), etapele de instalare.

Formați etapele de producție pentru comandă, ajustați manual durata etapei de livrare (cât timp va dura livrarea pentru această comandă).

Trasează programul de producție și modelul cu resurse de producție nelimitate.

Priviți modelul pentru a vedea câți oameni trebuie să alocați unei echipe pentru a obține productivitatea necesară fazei de instalare.

Atribuiți oameni în echipă.

Odată atribuit, modificați manual accesibilitatea vizualizării centrului de lucru (echipajul corespunzător).

Recalculați programul de producție.

Schema poate fi mult simplificată prin aprobarea componenței stabile a brigăzilor. Atunci productivitatea lor nu se va schimba și va fi suficient doar să schimbați durata etapei de livrare.

Productie de unitati, piese, semifabricate

Dacă aveți o producție mică, atunci când fabricați produse, nu trebuie să luați în considerare rezultatele intermediare ale muncii (produse semifabricate, ansambluri, piese). În unele cazuri, acest lucru nu este posibil deloc, de exemplu, dacă este vorba de un proces de producție, în care există un proces continuu de transformare a materiilor prime în produse finite (rafinarea petrolului).

Dar pentru industriile mari, sau industriile în care rezultatele intermediare au o valoare financiară semnificativă, o astfel de contabilitate este necesară.

În programul 1C:ERP, această sarcină poate fi rezolvată în două moduri:

Puteți specifica rezultatele versiunilor intermediare în specificațiile de resurse pentru produsele finite.

Puteți produce produse semifabricate în comenzi separate, cu specificații separate pentru fabricarea lor.

Prima metodă este „ideologic” apropiată de metoda „pull” de management al producției - există produse finale și există etape intermediare și rezultatele acestora - toate acestea sunt legate într-o specificație a resursei.

A doua metodă este mai potrivită pentru opțiunea de management „push”: fiecare atelier își produce produsele conform planului, fiecare atelier are propriile specificații de resurse, în care rezultatul muncii unui alt atelier poate fi folosit ca material.

Ambele metode pot fi combinate și combinate pentru diferite unități de producție și diferite lanțuri de producție.

În cazul în care decideți să utilizați rezultatele unei ediții intermediare, specificația resursei trebuie să indice în ce etape se realizează lansarea semifabricatelor și în ce etape sunt consumate aceste semifabricate pentru ca programul să poată lega corect lanțul de producție.

Un rol important în contabilitatea semifabricatelor îl joacă mecanismul depozitelor atelierului. Acesta este un nou mecanism al programului 1C: ERP, cu ajutorul căruia putem specifica pentru atelier depozitul său personal, care poate conține materiale transferate la serviciu, dar neutilizate încă efectiv. Se ține cont și de producția atelierului, care a fost deja eliberată, dar nu a fost încă transferată în alte ateliere sau în depozite permanente de depozitare. În cazul nostru, acestea sunt produsele noastre semifabricate.

Lucrul cu cămarele magazinului poate simplifica semnificativ contabilitatea lucrărilor în curs - acum se reduce la o metodologie destul de simplă și bine stabilită pentru contabilitatea depozitului convențional.

Concluzie și rezultate obținute

Dacă compania dvs. a folosit în prezent toate funcționalitățile programului descrise mai devreme, atunci se poate argumenta că aveți:

Întreprinderea își desfășoară activitatea în mod sistematic, alegând una sau alta schemă de management.

Vânzările și producția sunt echilibrate, nu aveți stocuri nelichide semnificative de produse finite.

Nevoile de producție sunt satisfăcute prompt prin achiziții. Nu există stocuri mari de materii prime în depozite. Producția știe când vor ajunge materialele necesare la depozit și pot fi transferate la locul de muncă.

Angajații din producție au primit instrumente convenabile pentru compilarea automată a unui plan de lucru executabil, care ia în considerare asigurarea producției cu materiale, resurse umane și echipamente.

A devenit posibilă simularea sarcinii de producție pentru a evalua ce resursă de producție reprezintă blocajul care împiedică accelerarea procesului de lucru.

Consumul de materiale, munca si productia se realizeaza in raport cu sarcinile de productie. Se țin evidența deșeurilor și deșeurilor.

Managementul operațiunilor, MES

Observații preliminare

Luați în considerare următoarea situație:

Compania noastră, Industrial Electronics LLC, produce și asamblează plăci de circuite imprimate.

În lanțul de producție, există o etapă de găurire (un termen profesional care înseamnă găurire) într-o placă din folie de fibră de sticlă (baza plăcii) pentru instalarea viitoarelor componente electronice (microcircuite, condensatoare etc.). Etapa se realizează pe o linie de foraj automată, succesiunea acțiunilor este următoarea:

Operatorul selectează programul de găurire (în ce locuri ale plăcii este necesar să se aplice ce găuri și cu ce diametru). Timp de selecție 2 min.

Operatorul încarcă plăci din fibră de sticlă în tăvile liniei de foraj. Timp de încărcare 10 min.

Linia în modul complet automat realizează găuri folosind burghie cu diametrul necesar. Timp de foraj 10 min.

Operatorul descarcă semifabricatele și le trimite la etapa următoare. Timp de descărcare 10 min.

Timpul total de lucru pe un lot de semifabricate este de 32 de minute. Lucrarea primului punct se efectuează numai dacă programul de găurire se modifică (necesită o reajustare a mașinii). Până la 10 piese de prelucrat sunt prelucrate simultan.

Întreprinderea trebuie să țină cont cu promptitudine de execuția fiecărei operațiuni în această etapă, de preferință în mod automatizat, pentru a încărca cât mai mult linia de foraj costisitoare.

Cum putem rezolva această problemă în program?

Putem crea o etapă de producție „Board Drilling”, în care folosim ca echipament centrul de lucru de tip „Automated Drilling Line”. Intervalul minim de planificare pentru o etapă este de 1 oră (limitările programului 1C: ERP).

Vom putea transfera următorul lot de semifabricate între etape o dată la 60 de minute, în ciuda faptului că lansarea reală durează 32 de minute. Se dovedește că restanța de muncă efectivă din plan va fi de aproape 50%.

Se poate face ceva în privința asta?

Nu puteți face nimic - un astfel de întârziere va apărea numai dacă producția noastră este semnificativ subîncărcată. În caz contrar, restul de 50% din timp va fi folosit pentru a lucra la următorul lot de piese.

Dar chiar și în caz de subîncărcare, este posibil să se oblige operatorul, după finalizarea sarcinii următoare, să preia imediat următoarea, fără a aștepta data programată de începere a lucrului. Și o dată pe zi, reprogramați toate comenzile astfel încât să obțineți programul de lucru actual. Aceasta rezolvă problema încărcării echipamentelor, dar apare o altă problemă - logistica și asigurarea producției cu materiale. Programul de aprovizionare cu materiale pentru producție se va baza pe datele de cerințe, care sunt inițial eronate.

Imaginați-vă că avem comenzi de producție cu o lună în avans și trebuie să achiziționăm materiale pentru ele. Am stabilit datele de livrare, apoi programul de producție s-a schimbat, trebuie să reprogramăm livrările din nou, s-a schimbat din nou - din nou logisticianul trebuie să schimbe programul de achiziții și așa mai departe la infinit. Sistemul nu funcționează, iar planificarea se face din nou în Excel.

Aceasta, desigur, este o problemă puțin exagerată, poate fi rezolvată cu ajutorul altor modalități de asigurare - atunci când achizițiile se fac nu în ordinea producției, ci sub asigurarea stocului standard de materiale. Apoi, programul de achiziție nu va depinde de anumite comenzi, ci de volumul total de producție planificat sau de statisticile consumului real.

Dar, în general, există o anumită întindere și inconsecvență: întreprinderea are sarcini specifice de producție și căutăm soluții alternative, nu de cea mai bună calitate. Există o cale directă?

Da, aceasta este utilizarea funcționalității managementului operațional al „1C: ERP”, subsistemul MES.

Toate secțiunile anterioare ale cursului s-au bazat pe versiunea 2.2 a programului. Din păcate, în acest moment această versiune nu acceptă încă pe deplin funcționalitatea MES, așa că descrierea ulterioară a mecanismelor programului va merge la versiunea 2.1, cu note despre modul în care aceasta va fi implementată în viitor (conform 1C).

Nu vor fi multe astfel de note, modificările nu vor conține inovații cardinale. În momentul în care este lansată lansarea sistemului care conține noua funcționalitate a MES, actualizările acestui curs vor fi trimise tuturor cititorilor manualului care s-au înregistrat folosind link-ul.

Când instrumentele MES nu sunt necesare

În practica noastră, destul de des a trebuit să ne confruntăm cu o situație în care clientul stabilește ca una dintre cerințele pentru organizarea managementului producției necesitatea înregistrării fiecărei operațiuni în procesul de producție.

Cel mai adesea, rațiunea acestei dorințe este următoarea: vreau ca angajatul să marcheze tot ceea ce face pentru a ști ce face și pentru ce îi plătesc bani.

Ca urmare, apare imediat o solicitare de utilizare a setului de instrumente MES (vom înregistra toate operațiunile din program).

Această dorință, destul de înțeleasă, are un dezavantaj:

Marcarea necesită timp, interferează cu munca.

Cineva trebuie să controleze marcajul.

„Supravegherea” nu i-a motivat niciodată pe oameni să lucreze mai bine, ci mai degrabă este percepută ca o încercare de „a se amesteca în propria afacere”.

Este posibil ca proiectele cu astfel de obiective să întâmpine o opoziție locală puternică și este puțin probabil să beneficieze întreprinderea. Aici este mai bine să folosiți alte scheme motivaționale - atunci când unui angajat i se oferă o anumită autonomie în muncă și îi solicită rezultatul: calitatea muncii efectuate, volumul procesat și așa mai departe. Această abordare este mult mai simplă, mai ușor de înțeles pentru personal, iar rezultatul nu este mai rău, dar cel mai probabil mai bun.

Un alt motiv pentru utilizarea controlului pas cu pas este necesitatea de a crește gradul de utilizare a echipamentului. Un exemplu de astfel de sarcină a fost dat la începutul acestei secțiuni. Acest motiv poate fi considerat obiectiv, dar există „detalii”:

Să presupunem că echipamentul nostru se defectează în mod regulat sau necesită o reajustare în mod imprevizibil - acest lucru va necesita recalcularea regulată a programului - programul de funcționare este construit la cel mai apropiat minut.

Factorul uman - angajatul a fost forțat să plece din motive casnice și trebuie din nou să reprogramăm munca.

Cât de des vor apărea astfel de abateri și dacă programul nostru de lucru extrem de precis se va transforma într-un document inutil care va trebui să fie însoțit constant.

Problema aplicabilității instrumentelor MES este o problemă foarte complexă care necesită o cultură și o disciplină înaltă a producției, altfel este mai ușor și mai eficient să te oprești la planificarea în faze și la managementul muncii și să nu aprofundezi în operațiuni.

Trecerea la managementul operațional trebuie să fie exclusiv evolutivă: trebuie să stăpâniți munca cu etapele de producție, să asigurați rapid producția cu materiale și să utilizați corect echipamentele de producție în program.

Avantajul real al subsistemului MES este capacitatea de a trece la un control mai precis al procesului de producție: puteți accelera munca, puteți reduce numărul de schimbări ale echipamentelor, puteți planifica utilizarea echipamentelor scumpe de scule. Dar înainte de asta, trebuie să evoluezi și să înțelegi riscurile.

Un mare ajutor în implementarea subsistemului MES este posibila integrare a „1C: ERP” cu echipamentele de producție. Informațiile despre sarcinile de lucru sunt încărcate direct în mașină (linia de producție), iar la sfârșitul lucrării, informațiile intră automat în program. Nu există nici un factor uman aici, așa că orice întârziere poate fi considerată ca fiind defecțiuni care necesită intervenția urgentă a echipei de reparații. Controlul și managementul on-line al procesului tehnologic este un alt plus al utilizării MES.

Dacă acest lucru nu este posibil, dar setul de instrumente MES este necesar, atunci este necesară instalarea stațiilor de lucru automatizate cu rulare 1C: ERP, lângă centrele de lucru unde se efectuează operațiuni. De asemenea, vor fi metode utile pentru introducerea rapidă a informațiilor - produse coduri de bare, materiale, sarcini de producție. Acest lucru va minimiza timpul pentru înregistrarea tranzacțiilor.

Centrul Expozițional Razdolie dispune de evoluțiile unor astfel de instrumente (integrare cu echipamente, posturi de lucru specializate), care pot fi demonstrate tuturor părților interesate.

terminologia MES

Deoarece setul de instrumente MES este complet integrat în 1C: ERP, ați întâlnit deja majoritatea obiectelor subsistemului de pe paginile acestui curs.

Pentru a planifica munca (operațiunile), ca și până acum, sunt utilizate echipamente (centre de lucru), costuri cu forța de muncă și materiale.

Procesul de planificare a operațiunilor în sine este o detaliere suplimentară a etapei de producție până la operațiunile de lucru (neimplementate încă în program).

Astfel, se formează următoarea ierarhie de documente:

Se creează documentul „Comandă pentru producție”.

Pe baza comenzii, documentele „Etapa de producție” sunt generate în funcție de numărul de etape ale specificației resursei. Etapa de producție se referă la tipurile de centre de lucru care vor fi implicate în etapă.

Pe baza etapei de producție se generează documente „Foaie de traseu”, care conțin o listă a operațiunilor efectuate la centrul de lucru (neimplementate încă în program).

Pentru a crea foi de traseu, se folosește directorul „Hărți rute”. Harta rutei este o detaliere a etapelor de specificare a resurselor până la operațiuni. Adică, acolo unde mai devreme era suficient să se indice stadiul producției în ansamblu, acum este necesar să se indice lista operațiunilor efectuate pe aceasta și, de asemenea, este necesar să se lege materialele și munca consumată în stadiu de operațiuni specifice. .

Pentru a simplifica introducerea informațiilor de reglementare în 1C:ERP, se presupune că hărțile rutelor sunt introduse mai întâi și, pe baza acestora, pot fi completate etapele de specificare a resurselor.

La planificarea lucrărilor folosind instrumente MES, timpul de schimbare și costurile interoperaționale (transferul unei piese de la exploatare la exploatare etc.) încep să joace un anumit rol. Prin urmare, programul folosește directoarele și registrele de informații corespunzătoare.

Pentru munca de prognoză și modelare se poate folosi cartea de referință „Scenarii de planificare operațională”, aici puteți specifica centre de lucru virtuale care vor fi folosite pentru a construi un program predictiv al operațiunilor de producție (puteți vedea ce se va întâmpla, de exemplu, dacă creștem numărul de mașini).

Ghidul principal de control pentru programarea lucrărilor în subsistemul MES este ghidul „Modele de planificare operațională”. Aici specificați prioritățile de planificare - dacă doriți să minimizați costul muncii sau dacă doriți să accelerați producția. De asemenea, puteți specifica strategia de utilizare a echipamentului - doriți să îl încărcați uniform pe întreaga flotă de vehicule sau preferați să faceți toată munca pe o singură mașină.

Planificarea muncii în subsistemul MES se desfășoară în două etape - în primul rând, se întocmește un program de producție: munca este distribuită pe ateliere, pe intervale de planificare (oră, zi etc.) și pe tipuri de centre de lucru. Acesta este nivelul de planificare PDO. Apoi dispeceratul magazinului (biroul de dispecerat magazin) intocmeste programul de lucru al magazinului in intervalul de planificare - minut cu minut, pas cu pas, pentru fiecare centru de lucru separat. Programul de producție și programul de lucru sunt construite automat de program, pe baza parametrilor și restricțiilor specificați.

Completarea informațiilor de reglementare și de referință ale subsistemului MES

Să revenim la întreprinderea noastră virtuală „Industrial Electronics” LLC. Să presupunem că aici există un atelier de prelucrare, unde foile originale din folie de fibră de sticlă sunt mai întâi tăiate în semifabricate de o dimensiune adecvată, iar apoi găurile necesare sunt găurite în semifabricate pentru montarea componentelor electronice.

Acest lanț de producție, ca și întreprinderea în sine, este virtual! Este posibil să nu coincidă cu operațiunile efective care se desfășoară în întreprinderi de acest tip. Exemplul este luat doar pentru a demonstra funcționalitatea programului.

Să presupunem că semifabricatele sunt tăiate pe o linie de tăiere, la intrarea căreia este alimentată o foaie de fibră de sticlă, iar la ieșire se obțin 20 de semifabricate.

Diagrama de timp a fazei de tăiere este următoarea:

Operatorul reglează linia de tăiere: 2 min.

Operatorul incarca materialul: 10 minute (se ia o cearceaf din camara atelierului, se aduce, se fixeaza in echipament).

Tăierea materialului: 10 min.

Descărcare semifabricate: 10 min. (înlăturați semifabricatele, duceți-le la următoarea etapă de găurire).

Găurirea semifabricatelor este, de asemenea, efectuată automat pe linia de foraj, 10 semifabricate sunt prelucrate simultan. Diagrama etapelor este următoarea:

Operatorul reglează linia de foraj: 2 min.

Operatorul încarcă linia: 10 min.

Foraj in curs: 10 min.

Blankurile sunt descărcate: 10 min.

Atelierul folosește o linie de tăiere și două linii de foraj.

Un operator este repartizat liniei de tăiere, care reglează echipamentul, încarcă/descărcă material și piese. Ambelor linii de foraj li se atribuie, de asemenea, un operator cu aceeași funcționalitate.

Pentru optimizarea vitezei de ieșire, producția se realizează în multipli de 20 de semifabricate (productivitate maximă a liniei de tăiere). Materialele (foi de fibră de sticlă) se iau din cămară atelierului, semifabricatele finite (tăiate și găurite) sunt așezate în cutii pentru a fi transferate la următorul atelier. Productia se desfasoara 24 de ore pe zi in trei schimburi.

Salariul muncitorilor (operatorilor de magazine) nu este la bucată și se repartizează la costul produselor finite la sfârșitul lunii, proporțional cu costul materialelor cheltuite pentru producție.

Grafic, schema de producție în atelier arată astfel:

Cum se configurează corect programul 1C: ERP pentru a gestiona o astfel de producție?

Informații despre unitățile de producție

Este necesară adăugarea în program a unității de producție corespunzătoare „Shop mech. prelucrare". Indicați că este producător și își programează (expediază) propria activitate, configurați parametrii de programare:

Interval de programare „Ziua” sau „Ora”. Depinde de cât de des trebuie să transferați produsele finite ale magazinului în alte departamente. Intervalul „Ziua” este mai avantajos din punct de vedere economic - transferul se face în vrac. Intervalul „Ore” vă permite să obțineți mai rapid produse conform programului de lucru.

Metodologia de gestionare a foilor de traseu „Planificare operațională MES”.

Metoda de management operațional „Înregistrarea unui fapt”. Există două modalități de a marca execuția operațiunilor în program - puteți înregistra faptul începutului / sfârșitului operațiunilor („Înregistrarea faptului”), puteți înregistra doar abateri în munca efectuată („Înregistrarea abaterilor” ). Abaterile includ întârzieri, defecte etc.

Timpul standard de înregistrare a execuției operațiunilor este de 15 minute. Această opțiune funcționează diferit în funcție de metoda de control treptat selectată. Dacă se înregistrează un fapt, atunci dacă în 15 minute de la începerea planificată a operațiunii utilizatorul nu l-a dus la lucru, atunci se consideră că programul de producție nu este la zi (este necesară reprogramarea lucrărilor). Dacă se înregistrează o abatere, atunci operațiunea este considerată automat finalizată conform planificării dacă au trecut 15 minute de la începutul ei, iar utilizatorul nu a efectuat nicio acțiune corectivă cu aceasta în program (a introdus un defect, o întârziere etc. ). Dacă abaterile survenite încalcă programul de lucru inițial, atunci este necesară recalcularea acestuia.

Parametrii sunt descriși atât de detaliat, deoarece afectează semnificativ modul în care vor fi utilizate instrumentele MES. O atenție deosebită trebuie acordată intervalului de planificare, precum și metodei de management operațional. Ceteris paribus, recomandam ca in etapa initiala sa fie indicat intervalul de planificare egal cu o zi, si inregistrarea faptului, cu un timp standard egal cu 15-30 de minute. De asemenea, recomandăm insistent utilizarea documentelor de producție cu coduri de bare (fișe de traseu) în activitatea unității pentru a introduce rapid informații în program.

Informații despre echipamentele de producție și personalul de operare

Este necesar să se introducă informații despre tipurile de centre de lucru (linii de tăiere și foraj). Pentru fiecare tip de centre de lucru, indicăm că este permisă încărcarea paralelă. De asemenea, sunt introduse informații despre timpul ajustărilor și durata operațiunilor la echipament.

Pentru fiecare tip de centru de lucru, intrăm în centrele de lucru în sine - două linii de foraj și o linie de tăiere. Specificați numărul de piese produse în paralel. Indicăm costul orar standard al funcționării echipamentului și costul schimbării - informațiile vor fi folosite pentru a optimiza programul de lucru pentru preț sau viteză.

Următoarea întrebare este ce să faci cu operatorii din atelier?

Le putem introduce ca centre de lucru, si indica in harta rutei ce operatiuni efectueaza. Nu le putem introduce ca centre de lucru, si specifica timpul de incarcare/descarcare a utilajelor in parametrii operatiilor de taiere/forare ca timp pregatitor-finisare.

Ambele variante sunt acceptabile, in primul caz vei primi un program de lucru mai detaliat, in al doilea caz vei simplifica munca personalului. Recomandările de aici sunt simple – pornește de la nevoile reale ale afacerii: de ce trebuie să știi cum sunt efectuate anumite operațiuni; ce poți face cu aceste informații; Demotivezi oamenii cu birocrație inutilă?

Prelecția video de la sfârșitul secțiunii MES prezintă o variantă în care operatorii sunt implicați ca centre de lucru. Acest lucru se face pentru o mai mare claritate, dar nu ca un ghid de acțiune.

După introducerea tipurilor de centre de lucru și a centrelor de lucru în sine, completați disponibilitatea acestora pentru perioadele de programare.

Crearea unei hărți de traseu

Harta rutei este introdusă prin analogie cu specificația resursei: doar pentru o etapă de producție. Este necesar să se indice materialele consumate, costurile cu forța de muncă, produsele fabricate, deșeurile. Și completați și lista operațiunilor efectuate la centrele de muncă.

Ca centre de lucru, puteți selecta centrul de lucru în sine sau tipul de centre de lucru. În prima versiune, programul va programa imediat lucrul la echipamentul selectat, în a doua va selecta un centru de lucru disponibil în momentul programării operațiunilor.

Operațiunile trebuie specificate exact în conformitate cu tehnologia - în ordinea în care sunt efectuate. O atenție deosebită trebuie acordată operațiunilor care sunt efectuate în paralel, altfel programul nu va putea construi programul de lucru corect.

Materialele, produsele, deseurile sunt atribuite operatiunilor in care sunt consumate/eliberate. Materialele care se consumă în operațiuni paralele trebuie să fie legate corespunzător, la fel ca produsele și deșeurile.

La introducerea operațiunilor, merită luată în considerare posibilitatea utilizării parametrului „Timp PZ (pregătitor-închidere)” pentru a ascunde detaliile inutile ale acțiunilor.

În diagrama de rută și operațiuni, multiplicitatea ieșirii trebuie specificată corect, în funcție de caracteristicile acestora. proces.

Câteva întrebări frecvente și răspunsurile lor:

Pe mașină, 10 piese sunt produse în paralel, cum să setați corect harta rutei pentru această tehnologie. proces?

Completarea hărții rutei ar trebui să fie efectuată pe baza eliberării simultane a zece unități de produse.

Mașina noastră folosește echipamente scumpe, care sunt, de asemenea, insuficiente. Trebuie să planificăm atât funcționarea mașinii, cât și utilizarea echipamentelor în același timp. Cum se configurează corect programul?

Obțineți un special snap ca un centru de lucru. Utilizați fila Centre de lucru auxiliare a operațiunii. Specificați acolo utilizat în operațiunea specială. snap.

Fluxul de lucru pe strung este următorul: schimbarea sculei - 1 minut, instalarea piesei de prelucrat - 1 minut, strunjirea - 5 minute, îndepărtarea piesei - 1 minut, curățarea mașinii - 1 minut. Cum putem introduce corect aceste date în program?

Luați în considerare să nu utilizați subsistemul MES atunci când planificați, utilizați numai etapele de producție. Tehnologia ta. procesul conține o mulțime de operații manuale, care sunt foarte dependente de factorul uman. Posibilele motive casnice (persoana a mers la toaletă) vor duce la faptul că trebuie să actualizați în mod regulat programul de lucru. Acest lucru nu va funcționa într-o întreprindere mare.

Dacă, dintr-un motiv oarecare, este necesar să utilizați MES, utilizați opțiunea PZ Time pentru a ascunde detaliile inutile. În cazul dumneavoastră, va exista o singură operațiune „Întoarcere” cu o durată de 5 minute. Parametrul său „Timp PZ” este de 3 minute. (montarea piesei, demontare, curatare). Un alt minut trebuie specificat ca timp de configurare pentru centrul de lucru de tip „strunguri”. De asemenea, precizați metoda de gestionare pas cu pas „Înregistrarea abaterilor” cu un timp standard de înregistrare egal cu cel puțin 30 de minute. Așadar, minimizați costurile generale pentru menținerea procesului principal de lucru și nu veți distrage atenția angajaților pe fleacuri.

În tehnologie diferită. procesele au secvenţe repetitive de operaţii. Cum să vă asigurați că pot fi introduse în program o dată și utilizate după cum este necesar?

Când adăugați o nouă operațiune la o hartă a rutei, în loc de o operație, puteți adăuga hărți de rute deja existente în program - ca rută imbricată. Obțineți hărți separate de rute pentru operațiuni repetitive (să le numim șabloane) și utilizați-le după cum este necesar.

Creați o specificație de resurse

După ce sunt introduse hărțile rutelor, trebuie să creați o specificație de resurse.

Există o caracteristică interesantă aici. Să ne întoarcem la magazinul nostru de blănuri. prelucrare – în acelea. procesul implică mai multe centre de lucru, ar trebui să fie considerat un proces în mai multe etape? Nu, nu este necesar - altfel programul va programa munca pentru fiecare tip de centru de lucru separat la intervale de planificare diferite, iar programul de lucru nu va fi corect. Trebuie să aveți un card de traseu pentru toate acestea. procesul de fabricare a piesei de prelucrat (tăiere + găurire + operații aferente) și o specificație de resurse cu o etapă. Va trebui completat pe baza hărții rutei create.

În caz contrar, completarea specificației resurselor nu are diferențe față de ceea ce s-a făcut mai devreme.

Schema de funcționare a subsistemului MES

În program, am configurat facilități de producție, am introdus hărți de traseu și specificații de resurse, am creat o comandă pentru producție - puteți începe planificarea.

Activitatea DOP și serviciul de logistică de producție:

La comandă se creează etape de producție.

Etapele sunt prevăzute cu materiale.

Se formează un program de producție - etapele sunt repartizate pe ateliere, pe tipuri de centre de lucru, pe intervale de planificare disponibile. Programul este salvat.

Lucrarea managerului magazinului (nu este încă implementată în MES versiunea 2.2, dar disponibilă în versiunea 2.1):

Pe baza etapelor de producție create, se formează un program detaliat de producție în atelier (acum aceste informații sunt stocate în documentul „Foaie de traseu”). Se folosește AWP „Programarea producției MES”. La generarea orarului se ia în considerare modelul de planificare selectat (criterii de optimizare a orarului).

Programul indică exact în ce moment, ce operațiune va fi efectuată la un anumit centru de lucru.

După salvarea programului, operațiunile sunt disponibile în stația de lucru a operatorului echipamentului „Efectuarea operațiunilor”. În funcție de metoda de management operațional aleasă în departament, operatorul trebuie fie să marcheze operațiunile efectuate (să le accepte pentru lucrare/marcă finalizarea), fie să înregistreze doar abaterile care au apărut în acestea. proces (căsătorie, întârziere în începerea muncii etc.).

Dacă există întârzieri în procesul de lucru, atunci apare o indicație a problemei în stația de lucru a dispecerului magazinului de programare a producției MES. El recalculează programul de lucru.

În unele cazuri, întârzierile pot afecta nu numai starea de fapt din cadrul atelierului, ci și întregul proces de producție în ansamblu (când o comandă de producție este efectuată în mai multe ateliere). Într-o astfel de situație, problema este automat indicată la locul de muncă al angajaților PDO. Vor fi afișate comenzile cu probleme și etapele de producție (nu sunt încă implementate în MES versiunea 2.2). Specialistul PDO poate reconstrui programul de producție pentru a elimina discrepanțe.

Un videoclip care demonstrează utilizarea subsistemului MES este în versiunea completă a cursului la link.

Concluzie și rezultate obținute

Folosind setări de program destul de simple și funcționalitatea tipică „1C: ERP”, am putut acoperi toate nevoile producției în planificare:

Programul de lucru este construit cu o precizie de 1 minut.

La planificare, sunt luate în considerare toate subtilitățile procesului tehnologic.

Planificare lucrari, utilaje, personal, special snap.

Toți participanții la proces au stații de lucru convenabile în program.

Problemele care au apărut în munca de producție sunt escaladate automat la nivelul necesar de luare a deciziilor, pentru eliminarea lor automatizată.

Funcționalitatea programului MES este deschisă pentru îmbunătățiri - puteți destul de ușor, folosind platforma 1C sau folosind mecanismul de component extern 1C, să conectați și să controlați din program orice echipament de producție care are o interfață de schimb de date. Ați auzit undeva că „1C” este doar contabilitate? Asta e o prostie. Cel mai probabil, autorul declarației este pur și simplu slab versat în subiect.

Abilitatea de a gestiona producția la scară largă în „1C: ERP” pe exemplul industriei construcțiilor navale

Observații preliminare

Această secțiune nu va conține o descriere detaliată a tuturor caracteristicilor de configurare a programului pentru astfel de sarcini; mai degrabă, acestea sunt considerații generale care pot fi utile celor care sunt nedumeriți de alegerea unui viitor sistem de management al întreprinderii.

Luați în considerare caracteristicile construcției navale:

Fiecare navă este un proiect separat, care de cele mai multe ori are finanțare țintită.

Durata proiectului se măsoară în câteva luni, uneori chiar ani. O parte semnificativă a timpului este cheltuită pentru compilarea documentației normative și de referință a proiectului. Uneori, proiectarea navei este realizată în paralel cu construcția acesteia.

Construcția unei nave este o combinație de metode de management „pull” la nivel superior (întreaga întreprindere de construcții navale lucrează cu un singur scop - finalizarea proiectului) cu producția în serie „push” a atelierelor individuale.

Instalațiile de producție pot fi situate la o distanță considerabilă unele de altele - aria unui șantier naval este măsurată în zeci de kilometri pătrați. Transportul intern al unităților achiziționate și finite poate necesita utilizarea transportului feroviar.

Munca de producție trebuie să fie pe deplin echilibrată cu logistica, atât internă, cât și externă.

În general, aceasta este o producție extrem de complexă, comparabilă ca complexitate cu industria de rachete și spațială. În ceea ce privește durata muncii, depășește industria aeronautică și este comparabilă în complexitate cu aceasta.

Exemple de utilizare a funcționalității „1C: ERP” pentru a gestiona un șantier naval

Managementul documentației de referință la proiect

„1C:ERP” nu conține instrumente CAD încorporate, dar acceptă o integrare extinsă cu alte programe. Puteți încărca în sistem un document de orice format, principala cerință este prezența unei descrieri a structurii datelor încărcate.

Există multe procesări gata făcute în limbajul 1C care fac schimb de date cu diferite sisteme CAD. Specialiștii Centrului Expozițional Răzdolie aveau experiență în proiectarea integrării 1C: UPP și 1C: ERP cu mai multe soluții diferite.

Având în vedere capabilitățile bogate ale 1C:ERP, nu există nicio îndoială că programul are o funcționalitate suficientă în ceea ce privește organizarea informațiilor de reglementare și de referință pentru lucrul în industrie.

Încă câteva avantaje ale programului:

Abilitatea de a stoca versiuni ale obiectelor. În momentul proiectării unei nave, este adesea necesară dezvoltarea documentației în mod iterativ - proiectantul propune o soluție de proiectare care este agreată și rafinată de tehnologi și furnizori. Uneori există mai multe soluții, uneori trebuie să „revenire” la versiunea anterioară a documentului. Toate acestea pot fi organizate în „1C: ERP”.

Capacitatea de a coordona documentele de proiect - această funcționalitate este disponibilă într-o formă simplificată în 1C:ERP în sine, dar prezența integrării „fără întreruperi” cu 1C:Document Management vă permite să rezolvați problema coordonării documentelor de orice grad de complexitate.

Abilitatea de a stoca fișiere externe și de a integra arhiva fișierelor cu directoarele programului. Destul de des, pe lângă standardul de producție (specificația resurselor), este necesar să aveți acces la schița produsului. „1C:ERP” permite, dacă este necesar, atașarea unui fișier extern la orice director și document. Versiunea este disponibilă și pentru fișierele externe.

Management de proiect

Deoarece construcția navală este o lucrare de proiect, instrumentele adecvate de management de proiect joacă un rol important. Ce poate oferi 1C:ERP aici?

Prezența integrării „fără întreruperi” cu „1C: Gestionarea documentelor” vă permite să obțineți un software care nu este inferior ca funcționalitate programului „Microsoft Project”.

Abilitatea de a integra 1C:ERP cu soluțiile Primavera Systems vă permite să gestionați proiecte de construcții navale într-un mediu familiar și să încărcați sarcinile de proiectare generate în 1C:ERP, unde vor fi folosite pentru a gestiona întreprinderea.

Prezența îmbunătățirilor specializate gata făcute „1C: ERP” pentru managementul proiectelor va ajuta la abandonarea completă a instrumentelor suplimentare.

Finanțarea proiectelor țintite

Navele nu se construiesc niciodată așa - de vânzare, cel mai adesea există un anumit client care a făcut deja un avans semnificativ și vrea să știe pe ce îi cheltuiesc banii.

Dacă vorbim despre un ordin militar sau guvernamental, atunci aceste cerințe sunt și mai stricte. Cum poate ajuta 1C:ERP aici?

Programul are un „separator” de contabilitate – direcția de activitate. În cazul construcțiilor navale, acesta va fi un proiect. În conformitate cu domeniile de activitate, puteți împărți veniturile și cheltuielile și fluxul de numerar. Este destul de ușor să utilizați instrumente standard pentru a configura un sistem de bugetare financiară pentru proiecte și pentru a organiza trezoreria necesară.

Din 2015, programul a susținut cerințele FZ-275.

De asemenea, aș dori să remarc că Centrul Expozițional Razdolye este un lider recunoscut în automatizarea întreprinderilor de apărare și avem dezvoltări proprii extinse în acest domeniu. Mai mult, au fost deja finalizate mai multe proiecte pentru automatizarea întreprinderilor de apărare la 1C: ERP, unde una dintre principalele cerințe ale clientului a fost cerința organizării unei contabilități separate a comenzilor.

Managementul achizitiilor

O companie de construcții navale achiziționează o mulțime de materiale, piese, unități finite și echipamente. O cerință importantă poate fi organizarea unor achiziții separate, atunci când clientul navei trebuie să știe ce a fost achiziționat și în ce volum, pentru ce nevoi a fost cheltuit.

Aici, mecanismele de furnizare separată a „1C: ERP” vor ajuta. Puteți lega toate achizițiile la sarcini (proiectele dvs.) și puteți urmări soarta oricărui articol din stoc din program, indiferent de modul în care acesta se deplasează prin depozite și departamente.

Managementul vanzarilor

Vânzarea unei nave este un proces de negociere destul de complicat, în mai multe etape. Aici ne va ajuta subsistemul CRM „1C: ERP”, precum și integrarea cu „1C: Document Management”:

Puteți desfășura activități de pre-vânzare cu drepturi depline în program: numiți și controlați întâlniri, negocieri, apeluri.

Puteți utiliza clientul de e-mail încorporat al programului, astfel încât să nu se piardă informații comerciale.

Puteți construi un proces de afaceri de vânzări în program și puteți controla etapele, construiți o pâlnie de vânzări.

Documentele de proiect (oferte comerciale, proiecte de contracte și acorduri) pot fi stocate și coordonate în program.

Puteți organiza un secretariat electronic în program - toate mesajele dvs. de intrare și de ieșire vor fi livrate la destinație și veți putea controla timpul de răspuns și acțiunile întreprinse.

Toate acestea sunt integrate între ele și integrate cu alte subsisteme 1C: ERP - o tranzacție din CRM se transformă într-un contract legal, este convenită în program, este planificat un proiect, proiectul se transformă într-o comandă de producție și așa mai departe. Acest lucru este legat de negocierile în curs cu clienții/furnizorii.

Rezultatele tuturor activităților pot fi afișate în subsistemul pentru monitorizarea indicatorilor țintă (proiecte) și gestionarea activității on-line.

Controlul producției

Deși industria construcțiilor navale este extrem de complexă, această complexitate este mai mult „cantitativă” decât „calitativă”. Principalul lucru aici este să alegeți instrumentele de management potrivite din „1C: ERP” și atunci nu vor fi probleme.

Folosește cu înțelepciune metoda de management „pull” - proiectul tău este o comandă în care funcționează întreaga întreprindere.

Utilizați planuri de producție pentru magazinele de producție repetitive. Completați automat planurile, în funcție de nevoile proiectelor în derulare, ținând cont de producția de serie.

Profitați de faptul că puteți adăuga materiale etc., la etapele de producție, dacă este necesar, acest lucru va ajuta la rezolvarea problemelor cauzate de faptul că la momentul lansării proiectului nu aveți încă toată documentația proiectului.

Utilizați scheme de aprovizionare, indicați stocurile standard de materiale - acest lucru va facilita planificarea și va automatiza procesele de furnizare a producției cu materiale.

Abordați în mod rezonabil descrierea tehnologiilor de producție din program. Prea multe detalii pot face un deserviciu. Procesul de aici să fie iterativ.

Utilizați în mod activ mecanismul detaliilor suplimentare ale obiectelor programului: caracteristici și serie de nomenclatură. Folosiți-le pentru a obține specificații de resurse „universale”, care vor fi recalculate automat în program în funcție de parametrii specificați ai produselor solicitate.

Creați procese de gestionare a datelor de bază de producție în program (utilizați legătura cu „1C: Gestionarea documentelor”).

Conectați-vă logisticienii și supraveghetorii de producție prin mecanisme de aprovizionare. Dacă lucrează în echipă, atunci vor fi mult mai puține probleme în producție.

Organizați locuri de muncă automatizate în atelierele pentru depozitari, contabili, angajați de producție - acest lucru vă va permite să gestionați întreprinderea on-line.

Configurați încărcarea automată a documentației de proiectare și reglementare pentru un proiect din sisteme CAD. Automatizați procesele de aprobare a documentelor în program. Acest lucru va accelera foarte mult munca.

Contactați compania Centrul Expozițional „Razdolie”, angajăm specialiști care au lucrat în industrie de mult timp și cunosc specificul industriilor complexe.

Toate acestea sunt recomandări destul de banale și este puțin probabil să devină un fel de „revelație”. Dar principalele sarcini de producție în construcțiile navale sunt aceleași cu cele ale altor întreprinderi de producție, doar că ele pot fi exacerbate de dimensiunea fabricii. Prin urmare, o etapă importantă pentru orice activitate de management aici va fi întotdeauna etapa de planificare și organizare a muncii, precum și disponibilitatea specialiștilor calificați.

Concluzie

Poate fi utilizat 1C:ERP în construcțiile navale, producția de aeronave etc.? Se poate, iar aceasta nu este o „propaganda”, ci rezultatul unor reflecții îndelungate și modelări efectuate de angajații Centrului Expozițional Razdolie. Pe lângă evoluțiile noastre în această direcție, există exemple de soluții deja funcționale sau proiecte de automatizare care sunt într-o etapă sau alta de pregătire din partea altor parteneri ai 1C.

Va trebui îmbunătățit programul? Probabil că da, în principal vor fi legate de organizarea procesului de management al proiectului. Deși va fi posibil să încercați să utilizați instrumente gata făcute.

Vor fi necesare resurse hardware „fantastice” (servere etc.) aici? Cel mai probabil, va fi necesară actualizarea unei părți a parcului de echipamente. Dar aceste investiții vor fi necesare indiferent dacă alegeți „1C: ERP” sau un program de management al întreprinderii produs de vreo companie străină cunoscută.

Un alt lucru este că diferența de preț al proiectelor pentru implementarea acestor produse software va fi de așa natură încât, dacă alegeți „1C: ERP”, nu numai că veți plăti întregul proiect de automatizare pentru o sumă mai mică, ci veți cumpăra și toate. serverele necesare pentru restul fondurilor. Și vor mai rămâne bani pentru un fond motivațional pentru participanții la proiect.

Concluzie

Din păcate, într-un singur curs este imposibil să se acopere toate problemele asociate cu utilizarea „1C: ERP” în producție.

Am încercat aici să vă oferim cel mai mare număr de exemple live ale utilizării practice a programului în munca dumneavoastră. Sperăm că v-au fost și vă vor fi de folos. Materialele de curs vor fi completate, vom trimite actualizări de curs tuturor celor care s-au înscris pe site-ul nostru (înregistrare prin link).

Intenționăm să vorbim în continuare despre exemple de utilizare a programului 1C: ERP. Acestea vor fi cursuri similare cu privire la funcționalitatea programului (buget și planificare, vânzări, achiziții, logistică) - înregistrează-te, iar noi vom trimite prompt actualizări de curs și materiale noi.

Ulterior, vor fi lansate materiale de instruire, care vor oferi exemple de înființare și utilizare a programului în anumite industrii - chimie, industria alimentară, inginerie mecanică etc. Ne-ar plăcea să auzim sugestiile dvs. despre ceea ce doriți să aflați despre program.

Specialiștii Razdolie-Consult efectuează examinări rapide gratuite la fața locului, suntem gata să venim la dumneavoastră și să evaluăm costul automatizării întreprinderii dumneavoastră și rezultatul de afaceri care va fi obținut după implementarea programului. Plecarea spre Moscova si regiunea Moscova este gratuita, in cazul plecarii catre regiuni, este necesara plata pentru deplasarea si cazarea specialistilor companiei (grup de lucru de examinare expres 1-2 persoane).

Daca tu insuti esti o companie care implementeaza produse 1C si ai nevoie de ajutor la un proiect, suntem pregatiti sa oferim servicii metodologice si servicii de supraveghere a instalatiilor. De asemenea, suntem pregătiți să organizăm seminarii comune pentru potențialii dumneavoastră clienți.

Despre autori

Mironenko Andrei Alexandrovici

În 1997 a absolvit Universitatea de Stat din Volgograd, specializarea în Matematică Aplicată și Matematică. metode în economie.

Timp de peste 10 ani a lucrat ca șef al departamentelor IT ale marilor întreprinderi industriale.

Inclusiv:

Filiala regională Volgograd a lanțului de retail Pyaterochka, șef al departamentului IT.

Uzina de prelucrare a cărnii Volgograd, director general adjunct pentru IT.

Uzina de construcții navale Volgograd, director general adjunct pentru IT.

Grup de firme Novokor (producție și comerț cu ridicata de articole sanitare și tapet), director IT.

Grup de companii Accent (holding industrial diversificat), Director IT.

Din 2014, lucrează ca șef de proiecte corporative la Centrul de Implementare Razdolie, clienții proiectelor sunt subsidiare ale Rosnano, Rostec, TechMash.

Specializare: automatizarea contabilității de gestiune (producție, vânzări, logistică, bugetare).

Gribkov Evgheni Alexandrovici

În 2001 a absolvit Universitatea de Stat din Ulyanovsk cu o diplomă în fizică teoretică.

Din 2000, Evgeny Aleksandrovich lucrează la Centrul de implementare Razdolie. În prezent, este șeful Centrului de Implementare.

În acest moment, Centrul Expozițional Razdolie este unul dintre liderii din Rusia în ceea ce privește numărul de proiecte finalizate și în derulare pentru implementarea 1C: ERP Enterprise Management 2.

Gribkov Evgeny Alexandrovich are o serie de publicații în mass-media din industrie și discursuri la expoziții și conferințe.

Despre companie Centrul de expoziții „Razdolie”

Centrul de implementare Razdolie este unul dintre principalii parteneri ai 1C, care are statutul de 1C: Centru de competență pentru soluții ERP. Tehnologia de implementare a proiectelor la Centrul Expozițional Razdolie este certificată pentru conformitatea cu standardul internațional de calitate ISO 9000.

Centrul de implementare „Razdolie” a fost înființat în anul 2000 și de la înființare este specializat în implementarea proiectelor de automatizare pentru întreprinderi industriale bazate pe produsele software „1C: Production Enterprise Management 8” și „1C: ERP Enterprise Management 2”. În prezent, Centrul Expozițional Razdolie ocupă o poziție de lider în ceea ce privește numărul de proiecte de automatizare finalizate la 1C: ERP Enterprise Management 2.

Centrul Expozițional Razdolie are cele mai mari competențe în automatizarea întreprinderilor de construcție de mașini, industria chimică și industria alimentară. În mod tradițional, specialiștii centrului expozițional Razdolie sunt angajați în automatizarea nu numai a funcțiilor financiare ale întreprinderilor, ci și în managementul și planificarea operațională (inclusiv planificarea producției).

În „1C: ERP Enterprise Management 2” a fost dezvoltat un subsistem complet nou de management al producției. A fost implementată o nouă abordare a managementului producției la nivelul întreprinderii: managementul proceselor, care permite reducerea la minimum a dependenței calității planificării de acuratețea datelor de reglementare. Aceasta înseamnă că, chiar și fără standarde de timp exacte pentru toate operațiunile de producție, este posibil să se formeze planuri de producție executabile.

Implementarea a două niveluri de management al producției la întreprindere: nivelul dispecerului - logisticianul întreprinderii și nivelul de conducere local (magazin). Planificarea redistribuirii intershop se realizează pe etape specificarea resurselor, locurile de muncă sunt trimise la departamentele de producție pentru planificare munca operațională etapa corespunzătoare.
Planificarea operațională, calcularea graficelor optimizate pentru funcționarea unităților de echipamente este implementată, dar nu este obligatorie.

Diagramă de control al producției:

Domeniul total de lucru al etapei este împărțit în loturi de lansare - foi de traseu, care se formează pe baza de hărți de traseu pentru scena. Fiecare foaie de rută conține o replică a datelor hărții rutei; în viitor, dacă este necesar, este posibil să se facă ajustări la listele de rute pentru un anumit lot de lansare. Cu ajutorul foilor de traseu, este posibilă rafinarea domeniului operațional de lucru și consumul de materiale pentru fiecare lot de lansare.

Planificarea etapelor folosește elemente ale unei aplicații de producție Teoria constrângerilor (metoda tampon-tambur-coarda). Scopul acestei abordări este de a optimiza funcționarea blocajelor (capacităților de producție) în sistemul de producție și, în consecință, de a optimiza funcționarea sistemului în ansamblu.

La calcularea programului de producție (programul de implementare a etapelor de producție pe ateliere, secții), comenzile de producție sunt puse în coadă pentru captarea capacităților de producție, în funcție de prioritățile comenzii. La introducerea unei comenzi în program, sistemul determină data începerii și încheierii planificate a producției conform comenzii, în funcție de disponibilitatea fondului de capacitate de producție. Astfel, atunci când introduceți o comandă într-un program, puteți obține rapid data pregătirii produsului pentru comandă, pe baza disponibilității unităților de producție și a încărcării acestora cu alte comenzi.

Puteți citi mai multe despre metodologia de formare a programului de producție în publicația noastră>>>

Pe baza rezultatelor implementării subsistemului de producție 1C: ERP, compania ITRP a elaborat un addendum VIP:1C:ERP, care extinde semnificativ posibilitățile de management al producției într-o soluție standard.

În plus, atunci când se calculează data de începere (și, în consecință, data de încheiere) a producției pe o comandă, se ia în considerare disponibilitatea materialelor, iar pentru materialele care trebuie achiziționate, timpul de livrare.

Pentru a controla progresul procesului de producție pe etape (redistribuire inter-shop), a mecanism de programare, dezvoltat "sistem semafor" alerte, care vă permite să minimizați costurile cu forța de muncă ale dispecerului - concentrarea zonei de control pe comenzile și loturile de producție potențial problematice. Folosind acest instrument, un specialist în managementul producției dintr-o întreprindere poate prezice dinainte evoluția negativă a situației în cursul procesului de producție în raport cu datele planificate, ceea ce face posibilă prevenirea întreruperilor în producție.

Este oferită vizualizarea structurii produsului - dezvăluirea arborelui structurii de-a lungul lanțului de specificații de resurse pentru produse semifabricate:

Managementul proceselor de producție în departamente folosind metodologia de planificare operațională (MES/APS) vă permite să rezolvați următoarele sarcini:

• Modelarea scenariilor pentru planificare la atelier
• Optimizarea multicriteriala a programului de productie
• Ține cont de caracteristicile și limitările tehnologiei de producție
• Obținerea de informații operaționale despre progresul procesului de producție

Oportunități pentru managerii de producție și specialiștii în controlul proceselor:

• Vă permite să minimizați dependența calității planificării de acuratețea datelor de reglementare
• Separarea responsabilitatilor, doua niveluri de management al productiei: nivelul dispecerului-logistic al intreprinderii si nivelul de management local (magazin).
• Acuratețe în contabilitate: clarificarea domeniului operațional de lucru și a consumului de materiale pentru fiecare lot de lansare
• Minimizează nevoia de reprogramare
• Pentru a controla evoluția procesului de producție pe etape (redistribuire inter-shop), a fost implementat un mecanism de dispecerizare, a fost dezvoltat un „sistem semafor” de notificare
• Managerul de producție poate prezice din timp evoluția negativă a situației în cursul procesului de producție în raport cu datele planificate

1С:ERP Enterprise Management 2.0

Articol: 4601546109118

« 1С: ERP Managementul întreprinderii» a fost creat pe platforma inovatoare « » versiunea 8.3 de către o echipă de proiect formată din specialiști 1C, cu participarea unui consiliu de experți special creat, care includea specialiști din partenerii lideri ai 1C (Centre ERP, Centre de Dezvoltare 1C) și șefi de departamente specializate de mari dimensiuni. întreprinderile industriale.

Înainte de lansarea acestui produs software, au fost efectuate teste amănunțite, atât de către o echipă de specialiști, cât și prin implementări practice în întreprinderi.

La rândul său, bugetarea a devenit mai transparentă datorită mecanismului tabelar de generare a estimărilor, calculului evident al indicatorilor de performanță necesari, introducerii flexibile a modificărilor operaționale și a unui regim de confidențialitate fiabil. S-au înregistrat progrese semnificative în automatizarea proceselor de afaceri ale logisticii și depozitelor și s-au făcut îmbunătățiri în următoarele domenii:

• coordonarea eficientă a cooperării cu clienții
• aplicarea procedurilor automate de vânzare
• stabilirea automată a prețurilor în funcție de rotația optimă a stocurilor
• organizarea pachetului de interacțiune comercială
• controlul procesului de vânzare în timp real

Împrumutarea funcționalității „”: analiza ocupării depozitului și rezervarea spațiului pentru livrări prioritare, controlul containerelor reutilizabile, gestionarea transportului mărfurilor.

În ceea ce privește organizarea contabilității în acest sistem ERP, acum este posibil să se reglementeze anumite principii de documentare a tranzacțiilor, rapid cablarea de controlîn contextul documentației primare, este importantă corectarea tranzacțiilor efectuate, automatizarea administrării conturilor speciale de TVA și generarea de formulare de raportare financiară obligatorie în detaliu.

Nu fără dezvoltare în subsistemul managementului personalului și al salarizării și al bonusurilor. Acum este convenabil să mențineți un tabel de personal în acesta, să efectuați un calcul corect al salariilor în funcție de productivitatea reală a muncii și să afișați corect costurile forței de muncă în management și contabilitate.

În funcție de tipul necesar de acces la sistem, se aplică modul adecvat de operare: client cu drepturi depline, subțire și „cloud”.

Nuanțe ale modelului funcțional „1C: ERP Enterprise Management 2.0”

Funcționarea acestui sistem se bazează pe principiile general acceptate de a face afaceri în conformitate cu modelul de afaceri.

Astfel, întregul sistem este ușor de configurat, dacă este necesar, modulele inutile pur și simplu nu sunt implementate. Compania care va implementa fără greșeală „1C: ERP Enterprise Management 2.0” respectă cerința Standardul IDEF0, ceea ce presupune o analiză detaliată a interacțiunii subsistemelor individuale pentru fiecare proiect specific. Ca urmare, funcționarea stabilă a întregului sistem este realizată cu o conformitate semnificativă cu nevoile întreprinderii.